Co obejmuje system ERP?
Zarządzanie w przedsiębiorstwach przemysłowych jest obecnie wspierane przez różne odmiany systemów opracowanych z wykorzystaniem sprawdzonych w praktyce zasad planowania potrzeb materiałowych MRP (Materials Resorce Planning). Systemy te są , pomijając zastosowania biurowe typu procesor tekstu lub arkusz kalkulacyjny, najszerzej rozpowszechnione w praktyce państw uprzemysłowionych na całym świecie.
Trochę historii…
Systemy typu MRP (Materials Required Planning) – planowanie potrzeb materiałowych ewaluowały począwszy od lat sześćdziesiątych ubiegłego wieku, gdy były eksploatowane na dużych komputerach w specjalnych klimatyzowanych salach, głównie na potrzeby przemysłu lotniczego i związanego z obronnością w USA. Podstawowe ich funkcje to planowanie materiałowe dla przedsiębiorstwa o produkcji dyskretnej. Obejmowało prawie wyłącznie planowanie potrzeb materiałowych: tworzenie zestawień materiałów niezbędnych na poszczególnych etapach wytwarzania, a także planowania niezbędnego zaopatrzenia do realizacji planów. Reagowanie na wszelkiego typu zaburzenia w toku produkcji i zaopatrzenia było utrudnione i zwykle opóźniona.
Etapem rozwoju systemu MRP jest MRP Close Loup – system MRP działający ze sprzężeniem zwrotnym w zamkniętej pętli. Systemy tego typu pozwalały na okresowe korygowanie planów produkcji i zaopatrzenia zależnie od stopnia ich realizacji i dostępności składników z produkcji na poprzednich etapach i dostępności zaopatrzenia. Aby umożliwić realistyczne planowanie systemy tego typu pozwalały na naliczanie zapotrzebowania na zdolności produkcyjne i sterowanie realizacją zleceń produkcyjnych i zaopatrzeniowych. Rachunkowość była często obsługiwana przez oddzielne systemy informatyczne. Należy stwierdzić, że obecnie ciągle w wielu krajowych przedsiębiorstwach są wykorzystywane systemy informatyczne tego typu. Są one zwykle uzupełniane o zewnętrzne oprogramowanie do rozliczania płac i innych funkcji. Systemy te pozwalały zasadniczo na zarządzanie produkcją typu dyskretnego obejmujące produkcja elementów i montaż.
Coraz szerzej rozpowszechnił się pogląd, że aby zarządzać sprawnie przedsiębiorstwem niezbędne jest sprawne planowanie rzeczowe i finansowe oraz sterowanie kosztami na wszystkich szczeblach zarządzania. Spowodowało to w latach osiemdziesiątych ubiegłego wieku poszerzenie funkcjonalności MRP poza funkcje planistyczne do MRP II (Manufacturing Resource Planning) zarządzania zasobami produkcyjnymi. Objęto wtedy działaniem systemu poza planowaniem materiałowym opartym o prognozy popytu planowanie zapotrzebowania na zdolności produkcyjne z możliwością bilansowania z dostępnymi zdolnościami, obsługę gospodarki materiałowej oraz rachunkowość i służby pomocnicze przedsiębiorstwa takie jak: sterowanie jakością, gospodarka narzędziowa i gospodarka remontowa. Rozwiązania oferowane na tym poziomie rozwoju pozwalały na obsługę praktycznie wszystkich rozpowszechnionych rodzajów produkcji w tym poza produkcją dyskretną produkcji o charakterze procesowym, produkcję na magazyn, na konkretne zlecenia klientów i produkcję jednostkową. Były to zasadniczo rozwiązania obsługujące potrzeby przedsiębiorstwa w jego ramach organizacyjnych zamykające się w opłotkach przedsiębiorstwa. Oferowane zwykle moduły HR (Human Resource) – zarządzanie zasobami ludzkimi są często zastępowane przez specjalistyczne oprogramowanie integrowane z pakietem MRP. Większość stosowanych u nas systemów zarządzania w przemyśle wykorzystuje pakiety MRP II. Oferowana obsługa rachunkowości pozwalała na obsługę przedsiębiorstw wielozakładowych i planowanie finansowe – budżetowanie.
Ostatnim etapem rozwoju jest objęcie w latach dziewięćdziesiątych praktycznie wszystkich podstawowych funkcji przedsiębiorstwa ze szczególnym ujęciem zarządzania przez pryzmat finansów zasobami przedsiębiorstwa ERP (Enterprise Resorce Planning). Systemy te zwierają rozbudowaną obsługę sfery finansowej i kosztowej przedsiębiorstwa.
Etapem rozwoju systemu MRP jest MRP Close Loup – system MRP działający ze sprzężeniem zwrotnym w zamkniętej pętli. Systemy tego typu pozwalały na okresowe korygowanie planów produkcji i zaopatrzenia zależnie od stopnia ich realizacji i dostępności składników z produkcji na poprzednich etapach i dostępności zaopatrzenia. Aby umożliwić realistyczne planowanie systemy tego typu pozwalały na naliczanie zapotrzebowania na zdolności produkcyjne i sterowanie realizacją zleceń produkcyjnych i zaopatrzeniowych. Rachunkowość była często obsługiwana przez oddzielne systemy informatyczne. Należy stwierdzić, że obecnie ciągle w wielu krajowych przedsiębiorstwach są wykorzystywane systemy informatyczne tego typu. Są one zwykle uzupełniane o zewnętrzne oprogramowanie do rozliczania płac i innych funkcji. Systemy te pozwalały zasadniczo na zarządzanie produkcją typu dyskretnego obejmujące produkcja elementów i montaż.
Coraz szerzej rozpowszechnił się pogląd, że aby zarządzać sprawnie przedsiębiorstwem niezbędne jest sprawne planowanie rzeczowe i finansowe oraz sterowanie kosztami na wszystkich szczeblach zarządzania. Spowodowało to w latach osiemdziesiątych ubiegłego wieku poszerzenie funkcjonalności MRP poza funkcje planistyczne do MRP II (Manufacturing Resource Planning) zarządzania zasobami produkcyjnymi. Objęto wtedy działaniem systemu poza planowaniem materiałowym opartym o prognozy popytu planowanie zapotrzebowania na zdolności produkcyjne z możliwością bilansowania z dostępnymi zdolnościami, obsługę gospodarki materiałowej oraz rachunkowość i służby pomocnicze przedsiębiorstwa takie jak: sterowanie jakością, gospodarka narzędziowa i gospodarka remontowa. Rozwiązania oferowane na tym poziomie rozwoju pozwalały na obsługę praktycznie wszystkich rozpowszechnionych rodzajów produkcji w tym poza produkcją dyskretną produkcji o charakterze procesowym, produkcję na magazyn, na konkretne zlecenia klientów i produkcję jednostkową. Były to zasadniczo rozwiązania obsługujące potrzeby przedsiębiorstwa w jego ramach organizacyjnych zamykające się w opłotkach przedsiębiorstwa. Oferowane zwykle moduły HR (Human Resource) – zarządzanie zasobami ludzkimi są często zastępowane przez specjalistyczne oprogramowanie integrowane z pakietem MRP. Większość stosowanych u nas systemów zarządzania w przemyśle wykorzystuje pakiety MRP II. Oferowana obsługa rachunkowości pozwalała na obsługę przedsiębiorstw wielozakładowych i planowanie finansowe – budżetowanie.
Ostatnim etapem rozwoju jest objęcie w latach dziewięćdziesiątych praktycznie wszystkich podstawowych funkcji przedsiębiorstwa ze szczególnym ujęciem zarządzania przez pryzmat finansów zasobami przedsiębiorstwa ERP (Enterprise Resorce Planning). Systemy te zwierają rozbudowaną obsługę sfery finansowej i kosztowej przedsiębiorstwa.
Systemy klasy ERP
Systemy tej ostatniej klasy tworzą szkielet systemu informacyjnego przedsiębiorstwa pozwalając na zarządzanie i sterowanie działalnością począwszy od obsługi zamówień klientów i realizacji dostaw poprzez gospodarkę zapasami, planowanie, zarządzanie produkcją, obsługą rachunkowości itd. Odziedziczona po MRP logika działania jest wciąż stosowana i praktycznie narzuca sposób funkcjonowania całego systemu.
Pierwsze systemy MRP typu Close loop i MRP II miały za zadanie określanie ilości i momentu spływu produkcji i dostaw materiałowych w taki sposób, aby zapewnić realizację planu ujętego w harmonogramie głównym produkcji MPS (Master Production Scheduling) będącym zasadniczo planem długookresowym produkcji. Proces planistyczny odbywał się w następujących etapach:
Pierwsze systemy MRP typu Close loop i MRP II miały za zadanie określanie ilości i momentu spływu produkcji i dostaw materiałowych w taki sposób, aby zapewnić realizację planu ujętego w harmonogramie głównym produkcji MPS (Master Production Scheduling) będącym zasadniczo planem długookresowym produkcji. Proces planistyczny odbywał się w następujących etapach:
- Proces planowania wykorzystywał na wejściu dane o popycie na wyroby przedsiębiorstwa biorąc pod uwagę już uzyskane zlecenia klientów i zlecenia na uzupełnienie zapasów. • Zwykle określano zapotrzebowanie na zasoby krytyczne niezbędne do realizacji konkretnej wersji MPS. W kolejnych krokach tak dopasowywano proponowane dane planistyczne, aby nie przekraczać zapotrzebowania na zasoby krytyczne.
- MRP pozwalało na określenie brutto potrzebnych składników do wytworzenia wyrobów ujętych w MPS. W tym celu wykorzystywane były zestawienia materiałowe BOM (Bill of Materials).
- Określano listę brakujących składników poprzez proces nettowania, tj. zmniejszania naliczonych potrzeb brutto o ilości dostępne w magazynach, realizowanych zleceniach produkcyjnych i zamówieniach w toku na każdym z poszczególnych etapów wytwarzania.
- Określano wielkości partii produkcyjnych do zlecenia na produkcji lub do zakupu na podstawie przyjętych zasad grupowania w partie dla poszczególnych składników.
- Powracano do procesu planowania na najniższym poziomie – sterowania operatywnego produkcją, aby określić momenty rozpoczęcia realizacji zleceń zakupowych i zleceń produkcyjnych.
Założeniem jednak było, że do realizacji zleceń zawsze były dostępne moce produkcyjne do wytworzenia wszystkich składników w żądanym czasie lub możliwości terminowego zakupu potrzebnych ilości. Niezbędny czas do wytworzenia lub zakupu składnika był określany sztywno jako tzw. cykl produkcji lub cykl dostaw. Cykl produkcyjny był określany zwykle na podstawie obserwacji rzeczywistości tj. czasu realizacji zlecenia dla danego składnika o średniej wielkości na konkretnych odcinku produkcyjnym. Przy takim oszacowaniu brano pod uwagę to, że obrabiana partia składników do 80% procent czasu przebywania na odcinku produkcyjnym spędzała oczekując na obróbkę lub na transport. Dlatego też zwykle nie liczono cykli produkcyjnych z danych technologicznych. Jest to oczywiście znaczne uproszczenie, ponieważ czas na wytworzenie pojedynczych składników lub ich setek zwykle nie jest taki sam. Jednak to uproszenie było niezbędne, ponieważ nawet przy nim czas przetwarzania komputera do tzw. „rozwinięcia” planu był zbyt długi (często dziesiątki godzin) i obliczenia te realizowano w nocy lub w weekendy zwykle nie częściej niż raz na tydzień.
We współczesnych systemach ERP zwykle występuje odwzorowana w uniwersalnych bazach danych poszczególnych kartotek z danymi tak jak w pierwotnych rozwiązaniach MRP z lat siedemdziesiątych tj. separacja podstawowych kartotek danych produkcyjnych: kartoteki pozycji materiałowych, kartoteki powiązań strukturalnych, kartoteki operacji technologicznych oraz kartoteki stanowisk roboczych. Są one odwzorowane na uniwersalnych bazach danych takich jak Oracle lub DB2. Takie rozwiązanie umożliwia rozbicie procesu planowania na dwa etapy: planowanie materiałowe oraz dopasowywanie wielkości oraz terminów uruchamiania zleceń tak, aby nie przekroczyć dostępnego poziomu zdolności produkcyjnych i poziomu dostępności innych zasobów. Zasadniczą wadą takiego rozwiązania jest konieczność częstego wyszukiwania w poszczególnych kartotekach na dyskach w trakcie przetwarzania. Dostępy dyskowe są stosunkowo wolne i nie można liczyć, że czas wyszukiwania tego typu drastycznie zmaleje. Dlatego zastosowanie nawet najszybszych procesorów z dużymi pamięciami nie pozwala na drastyczne skracanie czasu przetwarzania operacji planistycznych według logiki MRP. Rozwiązaniem, przynajmniej częściowym może być odpowiednie skonfigurowanie danych, które umożliwia łatwe i szybkie ich ładowanie do pamięci komputera. Obecnie tylko w niewielu systemach ERP występują kombinowane kartoteki zawierające wspólne zestawienie zasobów produkcyjnych. Zawierają one zarówno opis pozycji materiałowych i ich strukturę jak opis i procesów wytwarzania oraz inne potrzebne informacje dla każdego z wyrobów oddzielnie. Dane z nich po załadowaniu do pamięci procesora mogą tam być następnie obrabiane bardzo szybko. Rozwiązanie to wykracza jednak poza zakres klasycznego ERP.
Oprócz tego dostawcy oprogramowania dostarczają samodzielne rozwiązania do realizacji szybkiego planowania tą metodą zwykle z wykorzystaniem oddzielnego procesora, które pozwalają na realizację logiki MRP w ciągu kilku minut oraz na realizację planowania zleceń z wykorzystaniem dostępnych zdolności produkcyjnych i innych dostępnych zasobów. Jest to jednak rozwiązanie wychodzące poza standard ERP, oprócz tego jest dość drogie.
Współczesne systemy ERP powinny spełniać obecne wymagania przedsiębiorstw, a części z nich nie mogą spełnić, w szczególności:
1. Oparcie planowania materiałowego o prognozy popytu w horyzoncie długo i średnio terminowym oraz zwiększenie szybkości reagowania na sygnały z rynku, a zwłaszcza skracanie czasu od złożenia zamówienia przez klienta do jego realizacji, który często musi być krótszy od normalnego cyklu produkcyjnego. Skutkiem tego:
We współczesnych systemach ERP zwykle występuje odwzorowana w uniwersalnych bazach danych poszczególnych kartotek z danymi tak jak w pierwotnych rozwiązaniach MRP z lat siedemdziesiątych tj. separacja podstawowych kartotek danych produkcyjnych: kartoteki pozycji materiałowych, kartoteki powiązań strukturalnych, kartoteki operacji technologicznych oraz kartoteki stanowisk roboczych. Są one odwzorowane na uniwersalnych bazach danych takich jak Oracle lub DB2. Takie rozwiązanie umożliwia rozbicie procesu planowania na dwa etapy: planowanie materiałowe oraz dopasowywanie wielkości oraz terminów uruchamiania zleceń tak, aby nie przekroczyć dostępnego poziomu zdolności produkcyjnych i poziomu dostępności innych zasobów. Zasadniczą wadą takiego rozwiązania jest konieczność częstego wyszukiwania w poszczególnych kartotekach na dyskach w trakcie przetwarzania. Dostępy dyskowe są stosunkowo wolne i nie można liczyć, że czas wyszukiwania tego typu drastycznie zmaleje. Dlatego zastosowanie nawet najszybszych procesorów z dużymi pamięciami nie pozwala na drastyczne skracanie czasu przetwarzania operacji planistycznych według logiki MRP. Rozwiązaniem, przynajmniej częściowym może być odpowiednie skonfigurowanie danych, które umożliwia łatwe i szybkie ich ładowanie do pamięci komputera. Obecnie tylko w niewielu systemach ERP występują kombinowane kartoteki zawierające wspólne zestawienie zasobów produkcyjnych. Zawierają one zarówno opis pozycji materiałowych i ich strukturę jak opis i procesów wytwarzania oraz inne potrzebne informacje dla każdego z wyrobów oddzielnie. Dane z nich po załadowaniu do pamięci procesora mogą tam być następnie obrabiane bardzo szybko. Rozwiązanie to wykracza jednak poza zakres klasycznego ERP.
Oprócz tego dostawcy oprogramowania dostarczają samodzielne rozwiązania do realizacji szybkiego planowania tą metodą zwykle z wykorzystaniem oddzielnego procesora, które pozwalają na realizację logiki MRP w ciągu kilku minut oraz na realizację planowania zleceń z wykorzystaniem dostępnych zdolności produkcyjnych i innych dostępnych zasobów. Jest to jednak rozwiązanie wychodzące poza standard ERP, oprócz tego jest dość drogie.
Współczesne systemy ERP powinny spełniać obecne wymagania przedsiębiorstw, a części z nich nie mogą spełnić, w szczególności:
1. Oparcie planowania materiałowego o prognozy popytu w horyzoncie długo i średnio terminowym oraz zwiększenie szybkości reagowania na sygnały z rynku, a zwłaszcza skracanie czasu od złożenia zamówienia przez klienta do jego realizacji, który często musi być krótszy od normalnego cyklu produkcyjnego. Skutkiem tego:
- ERP musi obsługiwać produkcję podzespołów wg prognozy zbytu, natomiast kompletację wyrobów gotowych wg konkretnych zamówień klientów.
- Cykl produkcyjny musi być możliwie najkrótszy, co osiąga się przez rozwinięcie potrzeb „do tyłu” i dokładne, w godzinach, a nawet minutach określanie terminów rozpoczęcia operacji wyliczone z danych o technologii wytwarzania. Na to nie pozwala klasyczna logika MRP, w której przyjmuje się stałe cykle produkcji. Proponowane zlecenia produkcyjne na poszczególnych etapach przetwarzania mają łączny cykl przetwarzania równy sumie cykli na poszczególnych etapach i powodują jego sztuczne wydłużenie, w skrajnych przypadkach do tygodni zamiast godzin niezbędnych, naliczonych wg procesu technologicznego dla konkretnych ilości do wytworzenia. Oprócz tego wszystkie zlecenia zbierane są w większych przedziałach czasowych np. w tygodniach, a moment realizacji określany jest z dokładnością do czasu trwania przedziału – wszystkie zlecenia muszą być zakończone na koniec tego czasu, zwykle ostatni dzień tygodnia. Zwykle z tymi problemami systemy ERP sobie radzą.
- Zarządzanie operacyjne produkcją pozwala na sterowanie w czasie zbliżonym do rzeczywistego realizacją zleceń produkcyjnych i zakupowych.
- Gospodarka materiałowa obsługiwana jest zwykle w szerokim zakresie. Jednak zagadnienia szczególne, takie jak obsługa magazynów wysokiego składowania i powiązania z procesami logistycznymi wykraczają poza ERP i są obsługiwane przez zewnętrzne systemy WMS (Warehouse Management System) – zarządzanie magazynami, które wykraczają poza ERP.
- Skracanie cyklu produkcyjnego i cyklu dostaw powoduje konieczność zmiany metod dystrybucji i ich obsługi. Jest to w szczególności przejście do dostaw bezpośrednich w niewielkich ilościach dla poszczególnych klientów, śledzenie dostaw przez Internet oraz szerokie korzystanie z transportu zewnętrznego. W pewnym zakresie obsługiwane jest przez DRP (Distribution Requirements Planning) – zarządzanie dystrybucją. Pełą obsługa wykracza poza ERP.
2. Obsługę zarządzania kosztami, a w szczególności:
- Zwiększenie wydajności pracy pracowników w taki sposób, aby ułatwić ich pracę przy obsłudze procesów w które są zaangażowani. System musi być łatwy w obsłudze tj. dostarczać nie tylko przyjazne ekrany, ale także pozwalając na automatyzację zbierania danych, minimalizując liczbę danych do wprowadzenia z klawiatury i dostarczając właściwą informację we właściwe miejsce o właściwym czasie. Należy w możliwie szerokim zakresie stosować kody kreskowe oraz tam, gdzie to jest uzasadnione tagi radiowe RFID.
- Niezbędne jest uchwycenie poza kosztami podstawowymi wytwarzania kosztów zbytu, kosztów braków, użycia koproduktów przy produkcji o charakterze procesowym, kosztów dostosowania się do przepisów np. o ochronie środowiska itp. System ERP musi obsługiwać pełny model kosztowy przedsiębiorstwa nawet wtedy, gdy poszczególne jednostki funkcjonują według różnych zasad organizacyjnych i mają różne modele kosztowe np. produkcji procesowej na jednym z wydziałów i produkcji dyskretnej na konkretne zlecenie klienta na kolejnych etapach przetwarzania. Dane te na bieżąco powinny być dostarczane do systemu informacji kierownictwa. Nie jest to łatwe przy wykorzystaniu modelu MRP ze względu na „wtłaczanie” zadań do realizacji podczas procesu planowania, co zwiększa poziom prac w toku i koszty. Należy wziąć pod uwagę, że do liczenia kosztów uzyskania produktu trzeba znać czas wykorzystania maszyn, czas pracy obsługi i płace. Koszt prac w toku można określić znając czas przez jaki materiały, produkty pośrednie i wyroby gotowe są przetrzymywane w magazynach i na poszczególnych odcinkach produkcyjnych. Dane te pochodzą w większości z zestawień materiałowych BOM, jednak przyjęcie naliczania zleceń (ich wielkości i czasu rozpoczęcia) przy założeniu nieskończonych zdolności produkcyjnych powoduje, że planowanie daje wyniki przybliżone i takie jest też planowanie kosztów. • System powinien umożliwiać obsługę współczesnych metod rachunkowości w tym ABC (Activity Based Costing)- naliczanie kosztów działalności.
3. Dostosowanie do wymagań klientów i reagowanie na konkurencję, a głównie:
- Działanie w sferze produkcji sterowanej zleceniami klienta musi być równie, a nawet bardziej efektywne niż przy produkcji masowej w długich seriach dostosowując się do specyficznych wymogów, a nawet kaprysów klientów. Konieczne jest szybkie reagowania na zlecenia klientów równocześnie konfigurując wyroby wybierając opcje i warianty z pośród wielu możliwych i dostępnych. W trakcie produkcji steruje się realizacją zleceń dla poszczególnych klientów. Wiele obecnych systemów ERP obsługuje te wymogi słabo lub wcale.
- Aby pokonać konkurencję inaczej niż tylko ceną i / lub jakością należy dostarczać i obsługiwać dodatkowo przez ERP takie sfery działalności jak serwis posprzedażny, gospodarkę majątkiem produkcyjnym, lepsze dostosowanie do potrzeb klienta i szybszą dostawę. Wykracza to zwykle poza zakres obsługi typowego systemu ERP MRP.
4. Współpraca z innymi przedsiębiorstwami, a w szczególności:
- Obsługa łańcucha dostaw pomiędzy powiązanych między sobą długoterminowymi umowami przedsiębiorstwami, zwykle dostawcami i odbiorcami elementów do wytworzenia wyrobu lub elementu o wyższym stopniu złożenia. Powiązania takie obejmują zwykle obsługę specjalnych warunków dostaw, obsługę zapasów u odbiorcy, kontrakty chwilowe dostaw zależne od potrzeb produkcji itp. Logika MRP z trudem, a często wcale obsługuje tego typu potrzeby. • Obsługa outsourcingu. Zlecane na zewnątrz mogą być operacje zewnętrzne takie jak zlecanie części operacji produkcyjnych, transport wyrobów gotowych jak i wewnątrz przedsiębiorstwa lub konserwacja urządzeń. System ERP musi zapewniać przejrzystość operacji w łańcuchu dostaw w którym występuje outsourcing i inne możliwości kooperacji niezależnie od ich dostawcy. Jest to zwykle bardzo trudne do zrealizowania przy zastosowaniu logiki MRP.
5.Inne cechy oprogramowania:
- Możliwość funkcjonowania z oprogramowaniem w przypadku połączenia się dostawcy oprogramowania z inną firmą software’ową. Jak zapewnione jest bezpieczeństwo nabywcy. • Specjalizacja oprogramowania dla danej branży i struktury oraz wielkości przedsiębiorstwa użytkownika. Całkiem często oprogramowanie dla biura konstrukcyjnego jest z dużym nakładem pracy i kosztów eksploatowane w przedsiębiorstwie o charakterze spożywczym.
- Elastyczność i podatność na zmiany np. w przypadku zmiany właściciela przedsiębiorstwa. Czy nie będzie konieczna zmiana systemu i ponowne wdrażanie? Na ile oprogramowanie jest uniwersalne i da się łatwo adaptować?
- Czy przewidziano możliwość łatwego dołączania do pakietu elementów programowych od innych dostawców obsługujących np. płace lub projektowanie w PLM przez udostępnianie specjalizowanych interfejsów.
Na rynku można znaleźć wiele pakietów oprogramowani reklamowanych jako pakiety ERP, które często z logiką wyżej opisaną mają niewiele wspólnego. Są to na ogół pakiety oprogramowania obsługujące wybrane funkcje przedsiębiorstw handlowych i dystrybucyjnych.
W ostatnich latach pojawiły się systemy zaawansowanego planowania i harmonogramowania APS (Advanced Planning and Scheduling). Korzystają one z dostępnych, znacznie zwiększonych zdolności obliczeniowych w systemie klient / serwer oraz osiągnięć w rozwoju algorytmów z wykorzystaniem sztucznej inteligencji. Pierwsze zastosowania APS znalazły szerokie zastosowanie w przedsiębiorstwach produkcyjnych powiązanych między sobą zwykle z rozbudowanymi łańcuchami dostaw. Niezbędne było planowanie i koordynowanie działalności wielu przedsiębiorstw z siecią dostawców i siecią dystrybucji z rozległym wykorzystaniem transportu własnego lub obcego. Planowanie oraz praktycznie codzienne przeplanowywanie produkcji musiało być realizowane ze ścisłym przestrzeganiem faktu, że nie można wykorzystać więcej zasobów niż się ma. Moduły takie wykraczają poza zakres ERP.
Systemy te sprawdzają się w praktyce, są jednak drogie. Sposób funkcjonowania APS można określić w zarysie następująco:
1. Dane o produktach zgrupowane w pakiety są ładowane do pamięci operacyjnej serwera. Odnosi się to do produktów wymienionych w planie produkcji (zamówienia klientów i prognozy zbytu). Proces ten wymaga jednorazowo trochę czasu, jednorazowo zwykle kilkudziesięciu minut, a potem tylko sekund na doładowanie danych o nowych produktach pojawiających się w zmieniającym się planie jako zamówienia lub prognozy. 2. Po uruchomieniu procesu planistycznego w pamięci serwera wykonywane są wszystkie niezbędne operacje do określenia:
W ostatnich latach pojawiły się systemy zaawansowanego planowania i harmonogramowania APS (Advanced Planning and Scheduling). Korzystają one z dostępnych, znacznie zwiększonych zdolności obliczeniowych w systemie klient / serwer oraz osiągnięć w rozwoju algorytmów z wykorzystaniem sztucznej inteligencji. Pierwsze zastosowania APS znalazły szerokie zastosowanie w przedsiębiorstwach produkcyjnych powiązanych między sobą zwykle z rozbudowanymi łańcuchami dostaw. Niezbędne było planowanie i koordynowanie działalności wielu przedsiębiorstw z siecią dostawców i siecią dystrybucji z rozległym wykorzystaniem transportu własnego lub obcego. Planowanie oraz praktycznie codzienne przeplanowywanie produkcji musiało być realizowane ze ścisłym przestrzeganiem faktu, że nie można wykorzystać więcej zasobów niż się ma. Moduły takie wykraczają poza zakres ERP.
Systemy te sprawdzają się w praktyce, są jednak drogie. Sposób funkcjonowania APS można określić w zarysie następująco:
1. Dane o produktach zgrupowane w pakiety są ładowane do pamięci operacyjnej serwera. Odnosi się to do produktów wymienionych w planie produkcji (zamówienia klientów i prognozy zbytu). Proces ten wymaga jednorazowo trochę czasu, jednorazowo zwykle kilkudziesięciu minut, a potem tylko sekund na doładowanie danych o nowych produktach pojawiających się w zmieniającym się planie jako zamówienia lub prognozy. 2. Po uruchomieniu procesu planistycznego w pamięci serwera wykonywane są wszystkie niezbędne operacje do określenia:
- Zaplanowanie zleceń produkcyjnych do realizacji zleceń klientów po ich nettowaniu o stany magazynowe i prace wtoku.
- Cykli produkcyjnych na poszczególnych poziomach produkcji wyliczonych z dokładnych danych o procesach technologicznych.
- Ustalenie terminów realizacji (planowanego rozpoczęcia i zakończenia) zleceń produkcyjnych i zakupowych przy uwzględnieniu ograniczonych zdolności produkcyjnych, możliwości zakupu oraz możliwości transportowych.
- Respektowanie zasady, że wszystkie zlecenia: produkcyjne, zakupowe i transportowe są powiązane z konkretnymi zleceniami klientów.
Po każdej zmianie planu lub o ile to jest celowe po każdej transakcji zmieniającej dane planistyczne (nowe zlecenie, anulacja, realizacja zlecenia , dostawa itp.) następuje przeplanowanie zleceń produkcyjnych. Ze względu na realizację obliczeń w pamięci serwera czas przetwarzania nie stanowi problemu. Możliwe jest sterowanie obsługą zleceń klientów w czasie zbliżonym do rzeczywistego. Oprócz tego pożytecznym poszerzeniem jest obsługa funkcji zarządzania transportem: planowanie transportu, wykorzystania środków transportu, optymalizacja marszrut, minimalizacja kosztów przewozów itp.
Większość znaczących dostawców systemów ERP dostarcza jakiejś postaci APS własnych lub od rekomendowanych kooperantów. W wielu przedsiębiorstwach wybierane są ciągle do wdrożenia lub kontynuacji wykorzystania systemy ERP wykorzystujące jako jądro logikę MRP. Jest to zwykle spowodowane poniższymi przyczynami:
- Oprogramowanie APS jest na ogół oferowane jako droga, o niełatwym do zrozumienia działaniu przez bezpośrednich użytkowników nakładka do systemu ERP.
- Jak zwykle przy wprowadzaniu czegoś nowego występuje konserwatyzm potencjalnych użytkowników oraz wątpliwości co do korzyści takiego rozwiązania.
- Dla przedsiębiorstw o produkcji na magazyn lub w długich seriach np. produkcja sprzętu AGD, elektronicznego logika MRP w ERP jest zwykle całkowicie wystarczająca, jednak sprawdza się gorzej w przypadku produkcji o dużej różnorodności na konkretne zamówienia klientów.
Obecne rozwiązania ERP zakładają określoną logikę działania przedsiębiorstwa. Jest to obsługa procesów biznesowych. Jednak w wielu przedsiębiorstwach ciągle stosowane jest podejście, w którym obsługiwane są poszczególne obszary funkcjonalne – działy przedsiębiorstwa. To podejście z trudem pozwala i to zwykle po wielu modyfikacjach logiki działania na wykorzystanie współczesnych pakietów ERP.
Dodatkowy problem powstaje, gdy w przedsiębiorstwie wprowadzane są zasady szczupłego zarządzania (lean management), które z założenia wymagają eliminacji wszelkiego typu rozrzutności. Jako rozrzutność traktowana jest produkcja w ilości większej niż na bezpośrednie zamówienia klientów, nadmierne zapasy, zbędne przemieszczenia materiałów i produktów, braki produkcyjne i czas oczekiwania biernego półproduktów. Należy stwierdzić, że ERP/MRP stosujące technikę „wciskania” produkcji jest w wielu aspektach sprzeczne z tymi zasadami, ponieważ:
Dodatkowy problem powstaje, gdy w przedsiębiorstwie wprowadzane są zasady szczupłego zarządzania (lean management), które z założenia wymagają eliminacji wszelkiego typu rozrzutności. Jako rozrzutność traktowana jest produkcja w ilości większej niż na bezpośrednie zamówienia klientów, nadmierne zapasy, zbędne przemieszczenia materiałów i produktów, braki produkcyjne i czas oczekiwania biernego półproduktów. Należy stwierdzić, że ERP/MRP stosujące technikę „wciskania” produkcji jest w wielu aspektach sprzeczne z tymi zasadami, ponieważ:
- MRP jest zorientowane na produkcję partiową co siłą rzeczy prowadzi do narastania prac w toku i zapasów.
- Wydłużanie cykli produkcyjnych skutkujące wzrostem zapasów i zwiększonym zaangażowaniem środków obrotowych.
Sterowanie przepływem odbywa się często bez większego wykorzystania informatyki, a system ERP/MRP obsługuje zlecenia klientów, gospodarkę materiałową i rachunkowość.
Oprócz sterowania przepływem stosowane są techniki Kanban i TOC (theory of Constrains) Teoria ograniczeń. Wymagają one daleko idących modyfikacji oprogramowania do zarządzania sferą produkcji, a praktycznie odrębnych modułów. Możliwe jest stosowanie głęboko zmodyfikowanych modułów MRP.
Pomimo licznych niedogodności i wad jednak nie przewiduje się, aby systemy ERP/MRP zaczęły w szerszym zakresie wychodzić z użycia.
Autor: Ludwik Maciejec
Kontakt: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie w przeglądarce obsługi JavaScript.
