erp view2x

Firma ASTOR, dystrybutor sprzętu i oprogramowania do automatyzacji i informatyzacji produkcji, dostarczyła rozwiązania do modernizacji Wydziału Węglopochodnych w Koksowni Przyjaźń. Automatyzacja i przejście na nową technologię oczyszczania gazu, pozwoliło Koksowni na optymalizację procesu i znaczne oszczędności finansowe oraz zwiększenie zysków z tytułu sprzedaży szerszej gamy produktów ubocznych. Wdrożone rozwiązanie zapewnia również gromadzenie wszystkich danych w centralnej dyspozytorni, ułatwiając kontrolę kluczowego dla instalacji węglopochodnych i jakości produktów systemu.

REKLAMA:
 

Koksownia Przyjaźń Sp z o.o. w Dąbrowie Górniczej jest sukcesorem Zakładów Koksowniczych „Przyjaźń”. Koksownia została zaprojektowana i wybudowana jako kompleks składający się z pięciu baterii koksowniczych, licznych obiektów towarzyszących oraz instalacji oczyszczania gazu koksowniczego i odzysku węglopochodnych, której modernizację zakończono w 2008 roku.

Unowocześnianie wydziału produkcji węglopochodnych trwało prawie trzy lata, a koszt całej inwestycji wyceniany jest na ok. 420 mln złotych.

Do modernizacji systemu zastosowano rozwiązania oparte m.in. o kontrolery GE Fanuc RX3i, pozwalające na zapewnienie redundancji dla instalowanych średnich sterowników oraz Platformę Systemową Wonderware z oferty firmy ASTOR. System został wdrożony przez firmę integratorską z terenu Śląska.

Celem przeprowadzenia gruntownych zmian w instalacji było jej dostosowanie do nowej technologii oczyszczania gazu, dzięki czemu Koksownia zyskała nowe produkty uboczne, jak benzol, smoła koksownicza czy siarczan amonu, które będzie mogła sprzedać na rynku. Dodatkowo, oprócz zwiększenia zysków poprzez rozszerzenie oferty handlowej, Koksownia zamierza wykorzystać nowy system do obniżenia wydatków związanych z samym procesem oczyszczania gazu oraz nakładami remontowymi.

Projekt rozpoczęto na przełomie 2006/2007 roku, stopniowo modernizując kolejne węzły. Instalację zakończono w 2008, nie przerywając w trakcie całego procesu, ani na chwilę pracy starych urządzeń.

Zastosowane w Koksowni Przyjaźń rozwiązanie składa się z 9 sterowni lokalnych, przydzielonych do konkretnych obiektów oraz nadzorującej ich pracę dyspozytorni centralnej. Najważniejszą częścią systemu, będącą zarazem głównym celem modernizacji, jest sterownia numer 3, zawiadująca tzw. Klausem, czyli instalacją katalitycznego rozkładu amoniaku. Klaus stanowi trzon węglopochodnych - służy do oczyszczania gazu koksowniczego tak, aby można go było użyć do ocieplania czy opalania baterii i jednocześnie pozwala na odzyskanie jak największej ilości z powstałych w tym procesie zanieczyszczeń. Dzięki modernizacji stopień ich wtórnego wykorzystania osiągnie prawie 100%.

Wydział Węglopochodnych to rozbudowana instalacja pracująca w trybie ciągłym i odbierająca gaz koksowniczy powstający przy produkcji koksu na bateriach.

Ponieważ baterie produkują gaz 24 h na dobę, instalacja węglopochodnych też musi być cały czas dostępna, aby oczyszczać gaz oraz przerabiać na wartościowe produkty. Awaryjny przestój takiej instalacji powoduje bezużyteczną utratę gazu.

W celu zapewnienia jak największej niezawodności i dostępności instalacji do sterowania zastosowany został redundantny układ GE Fanuc MaxON, zbudowany w oparciu o kontrolery RX3i oraz oddalone układy wejść/wyjść, z którymi system nadrzędny komunikuje się w oparciu o sieć Ethernet.

Układ MaxON zbudowany jest w oparciu o dwa kontrolery: aktywny (sterujący w danym momencie procesem) oraz rezerwowy. W przypadku problemów z kontrolerem aktywnym sterowanie przejmuje kontroler rezerwowy i dzięki temu proces jest sterowany dalej. Na Wydziale Węglopochodnych pracuje 11 tego typu układów.

Jako łącze komunikacyjne pomiędzy układem MaxON, a układami oddalonymi wejść/wyjść wykorzystano sieć Ethernet w topologii typu RING. Jest to kolejna funkcjonalność zwiększająca dostępność systemu sterowania.

Ze względu na rozproszony charakter wydziału, dużą ilość sterowni lokalnych oraz centralną dyspozytornię, zdecydowano się na zastosowanie Platformy Systemowej Wonderware. Na każdą sterownię lokalną przypada para redundantnych serwerów aplikacji wraz z wizualizacją, które komunikują się z systemem MaxON firmy GE Fanuc. Każdy serwer aplikacji zapewnia rezerwację na poziomie komunikacji z kontrolerami GE Fanuc oraz aplikacji i wizualizacji.

Operatorzy na sterowniach lokalnych sterują procesem produkcyjnym poprzez aplikację wizualizacyjną Wonderware InTouch, która jest interfejsem graficznym Platformy Systemowej Wonderware. Mogą też w dowolnej chwili analizować historię procesu za pośrednictwem modułu ActiveFactory. Dane historyczne związane z procesem produkcyjnym zapisywane są na dedykowanym serwerze Wonderware Historian, który znajduje się centralnej dyspozytorni. Na wypadek utraty komunikacji z serwerem Historian, każdy serwer aplikacji w sterowni lokalnej posiada wbudowany mechanizm store&forward, który gromadzi lokalnie dane historyczne i po usunięciu awarii przesyła je do serwera Historian. Cały system SCADA wydziału Węglopochodnych składa się z 29 serwerów aplikacji wraz z oprogramowaniem wizualizacyjnym Wonderware InTouch oraz serwera Wonderware Historian. Wszystkie serwery wchodzące w skład tej aplikacji wymieniają między sobą dane bieżące po dedykowanym protokole NMx, który dostarcza dane do dowolnego węzła/serwera całego systemu. Dzięki zastosowaniu rozwiązania w technologii obiektowej, jakim jest Platforma Systemowa Wonderware, z punktu widzenia użytkownika, system SCADA to jedna aplikacja rozproszona na niemal 30 komputerach, a nie zbiór pojedynczych aplikacji.

Modernizacja Wydziału Węglopochodnych pozwoliła Koksowni Przyjaźń osiągnąć założone cele oraz odnieść dodatkowe korzyści. Wdrożenie systemu z oferty firmy ASTOR umożliwiło optymalizację procesu oczyszczania gazu oraz pełniejsze wykorzystanie produktów ubocznych. Aktualnie gaz jest nie tylko używany w elektrociepłowni i do opalania baterii, ale jego nadmiar sprzedawany jest do firm zewnętrznych, podobnie jak pozyskane podczas oczyszczania produkty. Ponadto działający obecnie system jest dużo mniej skomplikowany od poprzedniego, pozwalając na ograniczenie kosztów związanych z remontami.

W rezultacie unowocześnienia węglopochodnych uzyskano kompleksowy nadzór nad rozproszoną terytorialnie instalacją – obszarowo stanowi ona około pół całego zakładu. Poprzednio, nie mając zintegrowanego systemu, aby uzyskać dane ze wszystkich sterowni, konieczny był obchód każdej z nich, co zajmowało kilkadziesiąt minut.

W wyniku modernizacji dowodzącym jest jeden dyspozytor, który – mając wszystkie informacje z obiektów przynależnych - ma pełną kontrolę nad tym, co dzieje się z instalacją i koordynuje funkcjonowanie wszystkich obiektów, których właściwa współpraca jest fundamentalna dla utrzymania parametrów technicznych i jakości produktów.

Źródło: www.astor.pl

PODOBNE


loading...