System ERP dla produkcji żywności i przetwórstwa mięsnego

Rola systemu ERP jest kluczowa w sektorze produkcji żywności i przetwórstwa mięsnego. Nowoczesny i funkcjonalny system ERP odgrywa istotną rolę

Czy możemy się spodziewać startu nowego systemu pierwszego stycznia? - to pytanie może usłyszeć dostawca, podpisując z klientem w październiku umowę na zakup i wdrożenie systemu. W obliczu takich oczekiwań klienta, możemy mówić o dużym zagrożeniu całego projektu. Jak nie doprowadzić do nieporozumień a doprowadzić projekt do końca w określonym czasie i budżecie? Wskazuję kilka najczęstszych błędów, które popełniają tak dostawcy, jak i klienci po parafowaniu umowy na wdrożenie systemu.  {loadposition Wiadomosci_Dzial}   Nie możemy patrzeć na cały projekt przez pryzmat jednej fazy, ale faktem jest, że zaniedbania w fazie analizy przedwdrożeniowej i prototypowania rozwiązania mogą skutkować przesunięciem daty startu produkcyjnego, zwiększeniem budżetu na obsługę projektu czy zmęczeniem zespołu. Jednym słowem - warto ich uniknąć. Oto pięć istotnych problemów, przez które może ucierpieć projekt.  Brak otwartej komunikacji i indywidualnego podejścia Otwórzmy się na nowe – dostawca poznaje przedsiębiorstwo klienta, klient poznaje dostawcę. Porozumienie, które się nawiązuje między nimi, powinno skutkować spersonalizowanym podejściem do projektowania rozwiązania. Nie można z góry zakładać, że każdy proces sprzedaży lub przyjmowania materiałów wygląda tak samo u każdego klienta i tak samo należy go ustawić. Nie zawsze to, co sprawdziło się u kilku klientów, jest dobre dla kolejnego klienta w portfolio dostawcy.  Podobnie jest w przypadku klienta - nie każdy nowy system podlega tym samym regułom procesu wdrożeniowego. Klient powinien zaufać doświadczeniu dostawcy – zatrudnił go jako wsparcie.  Niedostępność kluczowych osób i rotacja członków zespołów Aby proces przebiegł według założonych celów, należy optymalnie dobrać i zsynchronizować zespoły. Wybierając osoby kluczowe, należy ustalić priorytety pracy takich osób. Priorytetem jest ich dostępność w procesie analizy wdrożeniowej i odbioru prototypu.  Dużym problemem w procesie wdrożenia jest też rotacja osób w zespołach projektowych. W przypadku klienta na spotkanie analityczne są wysyłane, zamiast osób kluczowych wpisanych do projektu, osoby zastępujące. W przypadku firmy wdrażającej, na spotkanie wysyłane są osoby, których głównym celem jest spisanie potrzeb klientów, w myśl zasady - „co klient powie, to my zrobimy”. Wielokrotnie te osoby mają mniejsze kompetencje i doświadczenie, co uwidacznia się w obszarze komunikacji.  Gdzie jest harmonogram?  Kolejny błąd to brak podstawowego harmonogramu wdrożenia wraz z jego przekazaniem członkom zespołu i informowanie o spotkaniach analitycznych w ostatniej chwili. Brak harmonogramu wymusza improwizacje ze strony kierowników projektu, a brak optymalnego przygotowania do spotkań powoduje nie tylko frustrację, ale inicjuje konieczność dodatkowych spotkań. Pamiętajmy, że członkowie zespołów po jednej i drugiej stronie powinni z wyprzedzeniem otrzymywać harmonogram, daty i cele spotkań - przecież wykonują również bieżącą pracę w innych projektach.  Zespół bez architekta rozwiązania Architekt powinien być recenzentem dokumentacji oraz projektowanych rozwiązań. On bierze na siebie stworzenie spójnego systemu opartego w pierwszej kolejności o funkcjonalności standardowe ERP. Dzięki swojej wiedzy powinien dbać o spójność danych merytorycznych przekazywanych przez konsultantów do kierownika projektu. Brak takiej osoby w projekcie powoduje rozbieżność danych w systemie, jak również zniekształcony odbiór raportów przekazywanych do kierownika.  Brak prototypu rozwiązania Prototyp rozwiązania ilustruje spójność procesów po stronie klienta i zrozumienie przez dostawcę procesów zachodzących w nowym systemie. Podczas pierwszego spotkania zespół projektowy ze strony klienta prezentuje swoje procesy wraz z naciskiem na to, czego zarząd firmy oraz każda osoba kluczowa oczekuje od nowego systemu. Podczas prezentacji prototypu firma wdrożeniowa wskazuje sposób realizacji powyższych oczekiwań.  Wprowadzenie nowego systemu ERP wiąże się z wieloma wyzwaniami i problemami. Uniknięcie tych problemów wymaga świadomego podejścia zarówno ze strony dostawcy systemu, jak i klienta. Otwarta komunikacja, właściwy wybór osób kluczowych wraz z rolą architekta oraz starannie przygotowany harmonogram i prototyp rozwiązania to kluczowe czynniki, które przyczynią się do skutecznego wdrożenia systemu ERP, zminimalizowania ryzyka opóźnień oraz osiągnięcia zamierzonych celów projektu.  Autor: Dariusz Trela, konsultant biznesowy, ANEGIS Źródło: www.anegis.com

Czy możemy się spodziewać startu nowego systemu pierwszego stycznia? - to pytanie może usłyszeć dostawca, podpisując z klientem w…

Od Excela do oprogramowania ERP

W dzisiejszym dynamicznym i konkurencyjnym środowisku biznesowym firmy często muszą dostosowywać się do zmieniających się warunków rynkowych…

System ERP wdrożenie

Wdrożenie systemu ERP jest kompleksowym procesem, który wymaga podejmowania wielu działań. Praktycznie oznacza to nie tylko techniczne wdrożenie…

Dobry system ERP – jakie ma cechy?

Zanim wybierzesz system informatyczny w swoim przedsiębiorstwie, zapewne zastanawiasz się nad tym, które z dostępnych rozwiązań rynkowych jest…

Krócej, szybciej, taniej. Nadchodzi technologiczna era “light”?

Co nagle, to po diable - mówi przysłowie, które przestrzega przed decyzjami podejmowanymi w pośpiechu. W branży IT przestaje mieć jednak ono…

Previous Next Play Pause
loading...
IT SOLUTIONS
APS
loading...
RAPORT ERP
RAPORT CRM
23 edycja RAPORTU ERP, przygotowywanego przez niezależnego konsultanta dr. inż. Ludwika Maciejca, obejmująca 57 rozwiązań ERP dostępnych na polskim rynku, opisanych przez ponad 565 funkcjonalności.

1

 edycja RAPORTU CRM, przygotowywanego przez redakcję portalu ERP-view.pl, obejmująca 18 systemów CRM dostępnych na polskim rynku, opisanych przez ponad 280 funkcjonalności, jest już dostępna!


KLIKNIJ I POBIERZ JUŻ DZIŚ!

ERP

loading...
ERP

BUSINESS INTELLIGENCE

loading...
BUSINESS INTELLIGENCE

ECM

loading...
ECM

CRM

loading...
CRM

CLOUD COMPUTING

loading...
CLOUD COMPUTING

BEZPIECZEŃSTWO IT

loading...
BEZPIECZEŃSTWO IT
loading...
RYNEK IT
W zakładach w Rittershausen w Niemczech trwa obecnie ultranowoczesna produkcja szaf pełnogabarytowych, zgodnie z zasadami Przemysłu 4.0. Rittal na bieżąco instaluje tam nowe, supernowoczesne linie produkcyjne dla nowej szafy pełnogabarytowej VX25, a kwota inwestycji wynosi 120 milionów euro. Dzięki kompleksowej cyfryzacji procesów oraz całkowicie zautomatyzowanym urządzeniom do profilowania, spawania i produkcji części płaskich, firma dostosowuje swoją produkcję do standardów Przemysłu 4.0 – jednego modelu dla wszystkich zakładów produkcyjnych Rittal na całym świecie.

 REKLAMA 
 Wdrażasz KSeF w firmie 
 
W 1961 roku wraz z wyprodukowaniem pierwszej seryjnej szafy sterowniczej i uruchomieniem programu natychmiastowych dostaw wprost z magazynu, Rittal wpisał się w historię i wyznaczył standardy w branży. Dzisiaj znajduje się tutaj najefektywniejsza linia do produkcji wysokiej jakości szaf sterowniczych. Inwestycja o wartości w sumie 120 milionów euro jest kolejnym dużym krokiem w kierunku przyszłości i ery Przemysłu 4.0. Naszym celem jest stworzenie najnowocześniejszej na świecie produkcji szaf pełnogabarytowych. W tym celu rozpoczęliśmy transformację do ery Przemysłu 4.0.
Wyznaczamy najnowszy standard w systemie produkcji dla naszych zakładów na całym świecie – zgodnie z zasadą: jeden Rittal, jeden standard - mówi Carsten Röttchen, dyrektor techniczny Rittal.
Wraz z rosnącą cyfryzacją, zgodnie z zasadami Przemysłu 4.0, będziemy automatyzować kolejne procesy, zwiększać spójność danych i integrować proces produkcji w całkowicie cyfrowy łańcuch wartości poprzez Manufacturing Execution System -dodaje Röttchen.
Do ulepszeń procesów zaliczają się systemy bazujące na wiedzy, które są rozwijane dzięki usieciowieniu danych i ich analizie. Poprzez ciągłe porównania zadań i efektów w maszynach produkcyjnych oraz metody statystyczne, można rozpoznawać trendy w czasie rzeczywistym. W ten sposób unika się czynników zakłócających, jeszcze przed ich powstaniem i zapewnia możliwości osiągnięcia wysokich standardów jakości. Ponadto, dane wykorzystywane są do przewidywania napraw, aby zwiększyć techniczną dostępność urządzeń produkcyjnych.

Ponad 30 robotów w produkcji seryjnej VX25

W przeciwieństwie do nowo wybudowanego zakładu w Haiger, który rozpocznie produkcję już pod koniec 2018, przebudowa w kierunku cyfrowych i automatycznych procesów w zakładzie w Rittershausen odbywa się na bieżąco. Pierwsze urządzenia do produkcji VX25 już zostały zainstalowane. Docelowo w roku 2020 nowa produkcja ma mieć trzy linie do profilowania o długości 70 metrów każda. W ten sposób w jednym procesie będą wytwarzane poziome i pionowe profile ramowe nowego systemu szaf pełnogabarytowych VX25, który cechuje idealna symetria i pełna siatka wymiarowa 25 mm.

Ponadto linie produkcji seryjnej mają całkowicie automatyczne urządzenia spawające. 31 robotów spawalniczych i handlingowych zapewnia zarówno automatyczny transport, jak również spawanie. Odpowiadają one za jakość nowego systemu szaf pełnogabarytowych Rittal VX25.
Koncepcja nowych linii produkcyjnych VX25 była tylko pierwszym krokiem w drodze do cyfrowej przyszłości produkcji Rittal. Ogólnoświatowa transformacja produkcji Rittal w kierunku Przemysłu 4.0 jest już w pełnym toku - wyjaśnia Carsten Röttchen.
Transformacja zaczęła się także w zakładach w Valeggio we Włoszech. W produkcji klimatyzatorów Rittal Blue e+ zastosowano tam pierwsze zasady Przemysłu 4.0. Również w Chinach i USA Rittal planuje rozbudowę i przebudowę w kierunku cyfryzacji, aby przygotować się na przyszłość.

Źródlo: Rittal

PRZECZYTAJ RÓWNIEŻ:


Back to top