Zarząd Hexal Polska, zaraz po uruchomieniu nowej fabryki w Warszawie, zdecydował się na wdrożenie systemu FlexNet (klasy MES/LES) do zarządzania logistyką i magazynem zgodnie z międzynarodowymi standardami. Po wdrożeniu infrastruktura informatyczna firmy została poddana walidacji, która potwierdziła, że system nie robi błędów i przekłamań.

 REKLAMA 
 PRZENIEŚ ERP DO CHMURY 

Poddanie walidacji systemu informatycznego, sprzętu komputerowego i infrastruktury sieciowej jest obowiązkiem, który spoczywa na wszystkich firmach sektora farmaceutycznego w Polsce. Wciąż jednak niewiele firm uzyskało walidację, choć czasu na to jest niewiele. Do końca 2007 roku zgodnie z standardami Unii Europejskiej producenci medykamentów muszą dysponować specjalnym certyfikatem, który świadczyłby o najwyższej jakości systemów wspomagających produkcję i dystrybucję leków w firmie.

Walidacja systemu FlexNet w warszawskiej fabryce Hexal potwierdziła wyeliminowanie możliwości popełnienia błędu m.in. przy etykietowaniu, śledzeniu komponentów produktu, a także monitorowaniu gotowych  leków dystrybuowanych do hurtowni i aptek.

Sytuacja firmy
Z chwilą rozpoczęcia budowy fabryka w Warszawie miała być nowoczesnym, w pełni zautomatyzowanym zakładem, spełniającym międzynarodowe standardy. Ręczne zarządzanie logistyką, nie dość że byłoby niewydajne, to obarczone też ryzykiem popełnienia błędów np. przy etykietowaniu i dystrybucji leków.

Hexal nie mógł sobie na to pozwolić. Dlatego oczekiwał od systemu nie tylko skrupulatnej kontroli magazynu i przepływu materiałów (począwszy od hali produkcyjnej, przez magazynowanie aż po dystrybucję), ale też elastyczności. W ciągu czterech lat Hexal podniósł produkcję z 8 do 16 milionów preparatów, co jednocześnie zintensyfikowało procesy logistyczne w firmie. System musiał usprawnić przetwarzanie i wychodzenie szybko rosnącej liczby dostaw i przeniesień wewnątrz magazynu.

Skrupulatna kontrola magazynów oraz wydań komponentów na produkcję miała być osiągnięta za pomocą etykiet i skanerów kodów kreskowych 

Rozwiązanie
Projekt podzielono cztery na procesy gospodarcze:
1)     przyjęcie dostaw,
2)     przyjęcie i wydawanie materiałów z linii produkcyjnej,
3)     kompletacja dostaw wychodzących
4)     oraz gospodarka magazynowa.

Do każdego procesu przydzielono przedstawiciela Hexal Polska oraz Apriso. Pierwszy odpowiadał za określenie wymagań, przygotowanie koncepcji systemowej oraz wykonanie testów. Z kolei konsultant odpowiedzialny był za przygotowanie koncepcji i techniczną konfigurację wdrażanych aplikacji.

System został tak skonfigurowany, aby prowadził pracownika krok po kroku, sygnalizując jakie czynności ma wykonać oraz kontrolując stan ich wykonania. System zapewnił ponadto przewidywalność działań oraz powtarzalność procesów dzięki wprowadzeniu transakcji terminalowych - sekwencja kroków np. przy operacji Przyjęcie Dostawy, wyświetlana jest na ekranach terminalu, wskazując co należy wykonać.

Wykorzystanie transakcji terminalowych umożliwiło prowadzenie przez system kontroli nad operacjami  w firmie w rzeczywistym czasie.

Typy operacji:
  • przyjęcie materiałów od dostawców
  • wydawanie materiałów na produkcję
  • przyjęcie z produkcji wyrobu gotowego
  • zwroty materiałów z produkcji
  • sprzedaż i wysyłka
Zarządzanie ruchami magazynowymi oraz przepływami materiałów pomiędzy działami fabryki wymagało dużej mobilności pracowników i sprzętu. Dlatego też, obok terminali stacjonarnych zastosowano również funkcję etykietowania wraz z przenośnymi skanerami kodów kreskowych, dzięki czemu znacząco usprawniono proces kompletacji dostaw.

Funkcjonalności te są ściśle powiązane z zintegrowanymi w firmie systemami FlexNet i SAP: po zeskanowaniu kodu dowolnej palety na magazynie system FlexNet natychmiast udostępnia informacje na temat produktu, który znajduje się na palecie. Dane - automatycznie aktualizowane w systemie SAP - pozwalają planistom na dokładną kontrolę stanów magazynowych i efektywne planowanie produkcji  – mówi … Hexal Polska

Ale korzyści z wdrożenia FlexNet jest więcej. System przechowuje szczegółowe informacje o zamówieniach, dostawach oraz przeniesieniach magazynowych. Dlatego nawet jeśli firma na skutek awarii nie ma dostępu do systemu SAP, magazyn może dalej pracować, operacje logistyczne nie muszą być przerywane.  Wszystkie dane, które są generowane w trakcie dalszej pracy, przechowuje FlexNet. W chwili gdy awaria ustępuje, informacje przesyłane są ponownie do systemu SAP.

Logika magazynowa zawarta w systemie FlexNet umożliwiła wydajny podział magazynów na strefy, które dostępne są tylko dla konkretnych grup pracowników. W jednej strefie składowane są surowce, w innej półprodukty. Trzecia strefa przeznaczona jest na wyroby gotowe. Pracownicy danej strefy, poprzez logowanie się do systemu FlexNet, mają ograniczone pole działania tylko do danej strefy. Wszystko w celach bezpieczeństwa i lepszej organizacji magazynów.

Organizacja magazynu na strefy nie tylko wyeliminowała ryzyko wykorzystania niewłaściwych materiałów, ale przyspieszyła proces lokalizacji konkretnego towaru.

Korzyści

Szczegółowe informacje o konkretnych materiałach rejestrowane są w rzeczywistym czasie i miejscu zdarzenia, dzięki wykorzystaniu kodów kreskowych. Ale wprowadzenie procedur skanowania ujednoliciło i uporządkowało także obieg danych. Zminimalizowało to konieczność wielokrotnego wprowadzania tych samych informacji oraz wyeliminowało  ryzyko popełnienia błędu przy wprowadzaniu danych.

System FlexNet udostępnia szczegółowe i aktualne informacje o każdej palecie i miejscu składowania, o stanie magazynowym oraz pozwala na natychmiastową i precyzyjną lokalizację konkretnego towaru (dzięki skanerowi kodów kreskowych, który potwierdza realizację każdego zlecenia magazynowego, rejestrując czas i miejsce zdarzenia).

Skanowanie kodów kreskowych wykorzystano również do kontroli każdego wychodzącego z produkcji opakowania. Skanowanie wykonuje się przy każdej operacji wykonywanej na danym towarze:
  • wydawanie materiałów z produkcji,
  • przyjmowanie na magazyn
  • czy do kompletacji wysyłki.
Restrykcyjnej kontroli poddano również procedury organizacyjne. Jeśli pracownik nie wykona przewidzianego skanowania palety lub zbiorczego opakowania, są one automatycznie blokowane przez system, a dalsze operowanie towarem staje się niemożliwe.

Identyczne procedury zastosowano przy przygotowywaniu gotowych wyrobów do wysyłki. Po zarejestrowaniu zlecenia od klienta tworzone jest zlecenie do  magazynu wysokiego składowania. Przy pobieraniu towaru magazynier skanuje kod kreskowy źródłowej lokalizacji i kod palety. Po dowiezieniu towaru do strefy kompletacji kod lokalizacji jest ponownie skanowany. Na podstawie wydruku zlecenia odbywa się kompletacja wysyłki:
  • skanowane jest każde opakowanie jednostkowe i karton zbiorczy,
  • etykiety na kartony i jednostki wysyłkowe są drukowane.
Przy wydawaniu towaru klientowi skanuje się dodatkowo każde opakowanie przeznaczone do wysyłki. Skrupulatna kontrola zmusza firmy do gromadzenia niezbędnych informacji m.in. o zawartości każdego kartonu i miejscu jego przeznaczenia. Eliminuje to ryzyko popełnienia błędu przy wysyłce, a jednocześnie umożliwia zlokalizowanie konkretnego produktu już po jego wprowadzeniu na rynek. - Jeśli pojawi się konieczność wycofania określonej partii, system błyskawicznie wskazuje punkty sprzedaży, do których skierowano leki – zapewnia Dariusz Kudzia.

Efekty i korzyści biznesowe
  • Magazyn Wytwórni i Hurtowni -  w jednym miejscu składowane są materiały wykorzystywane do produkcji oraz wyroby gotowe (wydzielenie stref dostępu zaakceptował Nadzór Farmaceutyczny);
  • Pełna koordynacja prac pracowników magazynowych, kontroli jakości i produkcyjnych;
  • Skrócenie czasu przyjęcia materiałowego;
  • Szybka realizacja prac magazynowych;
  • Brak błędów przy wysyłce --> ograniczenie kosztów reklamacji;
  • Integracja procesów magazynowych i produkcyjnych, wyeliminowanie błędów, co ograniczyło dodatkowe koszty logistyczne;
Źródło: www.apriso.com

PRZECZYTAJ RÓWNIEŻ:


Back to top