Cztery źródła oszczędności w obszarach produkcji
W dobie wysokiej konkurencyjności racjonalne gospodarowanie zasobami to konieczność. Dobrze wdrożony system ERP pozwala generować oszczędności w procesie produkcyjnym w co najmniej 4 obszarach. Firma Sage przedstawia 4 obszary, w których dzięki rozwiązaniom klasy ERP firmy produkcyjne mogą generować oszczędności.
Redukcja kosztów dostaw
Jednym z największych wyzwań firm produkcyjnych jest optymalizacja dostaw surowców dla procesu produkcji. Niewłaściwe decyzje w łańcuchu dostaw mogą skutkować nadmiarem zapasów lub ograniczeniem produkcji. W obu przypadkach to niechciany koszt, którego można uniknąć. System ERP może być skutecznym narzędziem do precyzyjnego planowania dostaw surowców, o ile decydenci potrafią szybko wyciągnąć właściwe wnioski z przetwarzanych w nim informacji. Zdarza się, że ERP nie przetwarza wszystkich danych niezbędnych do efektywnego planowania produkcji. Ich źródłem mogą być inne systemy dziedzinowe, wspomagające zarządzanie zamówieniami, prognozowanie sprzedaży z uwzględnieniem rachunku prawdopodobieństwa powodzenia transakcji. Poza tym firma może przetwarzać w innym miejscu dane z zapasów towarów gotowych do sprzedaży, dane z poziomu zapasów surowców oraz parametry i informacje z procesu produkcji. Integracja danych z wielu źródeł w taki sposób, by móc odpowiedzieć na pytania o koniecznym poziomie obciążenia linii produkcyjnej i zapotrzebowania na surowce jest kluczem do optymalizacji kosztów w obszarze zakupu i składowania surowców. ERP może odegrać tu decydującą rolę jako system centralny, który realnie wspomaga decyzje. Znaczenie ma tu także czas, w jakim decydenci otrzymują dane do decyzji, a także tempo i sposób ich przekazania na linię produkcyjną i do działu zamówień. Uporządkowanie procesów w tym obszarze i przyspieszenie obiegu informacji to czynniki mające pozytywny wpływ na zoptymalizowanie dostaw.
Redukcja kosztów magazynowania surowców i produktów
W przypadku wielu firm produkcyjnych magazynowanie jest jedną z głównych pozycji kosztowych. Dlatego też każda firma zabiega o to, by ilość posiadanych surowców zapewniła jej ciągłość produkcji i jednocześnie umożliwiła wytwarzanie na wymaganym, ale nie nadmiarowym, poziomie. Z drugiej strony, równie ważne jest racjonalne gospodarowanie przestrzenią magazynową do składowania wyrobów gotowych. Z reguły, właśnie ze względu na wysokie koszty magazynowania, nadprodukcja nie jest opłacalna, nawet jeśli producent ma pewność co do kontraktów swoich odbiorców i wie, że nadprodukcję sprzeda w przyszłości. Wśród firm produkujących żywność nadprodukcja jest jeszcze bardziej ryzykowna i kosztochłonna. Dlatego system ERP powinien wspierać firmy we wdrażaniu modelu zarządzania produkcją Just In Time. Zapewnia on płynny przebieg procesu produkcyjnego adekwatny do rzeczywistych poziomów zamówień, a nie mocy przerobowej fabryki. Just In Time pozwala scentralizować informacje o zamówieniach z danymi o możliwościach linii produkcyjnej oraz dostępnymi zasobami, dzięki czemu firma produkuje dokładnie tyle, ile sprzeda, a także zamawia surowce w ilości dokładnie takiej, jakie są jej aktualnie potrzebne. W ten sposób ogranicza do minimum koszty składowania. Model Just In Time musi być elastyczny, tak by skalą produkcji można było zarządzać w czasie rzeczywistym.
Większa efektywność w produkcji dzięki raportom
Dla producenta ERP wyzwaniem jest dostarczyć kierownictwu pełną wiedzę: o bieżącej i planowanej produkcji, dostępności wszystkich zasobów, surowcach będących w drodze, zamówieniach do realizacji. Równie ważny jest także dostęp do danych archiwalnych. Wyzwanie jest o tyle większe, że firmy produkcyjne często nie działają w jednej lokalizacji – mają różne oddziały oraz magazyny i często bazują na skomplikowanym modelu logistyki. Właściwie przeprowadzona integracja informacji na poziomie systemu ERP pozwala generować dla kierowników produkcji niezbędne raporty. Wtedy system przynosi znaczne oszczędności w samym procesie analitycznym. Im wyższy poziom integracji i kompletności informacji, tym mniej zasobów osobowych potrzeba do wygenerowania potrzebnych zestawień. Co więcej, analizy można uzyskać praktycznie „od ręki”, ponieważ ERP wykonuje te operacje samodzielnie, bez udziału człowieka. Każdy menedżer wie, co znaczy otrzymać szybko wiarygodne i obrazujące stan faktyczny informacje. Dysponując pełną wiedzą, firma może wdrażać skuteczny monitoring produkcji, szybko identyfikując te miejsca procesu produkcyjnego, które wymagają optymalizacji. Praca nad lepszą efektywnością może być realizowana także na poziomie operacyjnym. Jeżeli np. dana maszyna nie produkuje, liczy się uzyskanie szybkiej informacji o przyczynie awarii lub przestoju. ERP daje możliwość rejestracji każdego z rodzajów transakcji i zdarzeń w powiązaniu z konkretną osobą lub z gniazdem produkcyjnym. Dzięki temu firmie jest łatwiej utrzymać efektywność na zadowalającym poziomie, ale też minimalizować różnego rodzaju czynniki ryzyka powiązane z kapitałem ludzkim.
Skrócenie cyklu produkcji, przeciwdziałanie marnotrawstwu
Rolą systemu ERP, obok optymalizacji planowania zasobów, jest wsparcie i kontrola obiegu informacji w kluczowych obszarach biznesowych przedsiębiorstwa. Aktualne, wiarygodne, tzn. pozbawione błędów, dane mają przełożenie na jakość decyzji menedżerskich. Z kolei wygoda i szybkość dotarcia do potrzebnych informacji pozwala kierownictwu bardziej koncentrować się na jakości i wydajności procesów. Wydajny system ERP pozwala identyfikować miejsca i źródła marnotrawienia zasobów, dzięki czemu firma może krok po kroku usprawniać i dostrajać proces produkcyjny. Podobnie, choć nie w każdym profilu produkcji jest to możliwe, ERP pozwala analizować kolejne etapy procesu i dzięki ich optymalizacji, głównie skróceniu czasu trwania pojedynczych operacji na linii produkcyjnej, skrócić w efekcie cały cykl produkcji. Firma „uzbrojona” we właściwie wdrożony system ERP może bardziej koncentrować się na eliminacji czynników ryzyka przestoju produkcji. Dotyczy to zarówno przestoju całego procesu produkcyjnego, jak również poszczególnych jego punktów. Sam fakt możliwości identyfikacji przestojów na każdym z etapów procesu produkcyjnego jest dużym sukcesem, daje bowiem podstawy do decyzji, jak usprawnić działania w takim punkcie.
Producenci, którzy borykają się z chaosem informacyjnym w obszarze produkcji i realizacji zamówień z reguły nie mają dość czasu i energii, by bliżej analizować wydajność i miejsca marnotrawienia zasobów. Nie chodzi tylko o wydajność surowcową, ale o czas poświęcany na operacje, czas tracony na podejmowanie decyzji, koszty popełnionych błędów, obniżoną motywację pracowników itd. Trudno też oczekiwać od takich firm, by optymalizowały cykl produkcyjny – bez systemu integrującego dane, one nie są w stanie tego zrobić. I tym samym ponoszą straty w nie jednym lecz w co najmniej 4 obszarach.
Źródło: www.sage.com.pl
Autor: Marek Massalski
Jednym z największych wyzwań firm produkcyjnych jest optymalizacja dostaw surowców dla procesu produkcji. Niewłaściwe decyzje w łańcuchu dostaw mogą skutkować nadmiarem zapasów lub ograniczeniem produkcji. W obu przypadkach to niechciany koszt, którego można uniknąć. System ERP może być skutecznym narzędziem do precyzyjnego planowania dostaw surowców, o ile decydenci potrafią szybko wyciągnąć właściwe wnioski z przetwarzanych w nim informacji. Zdarza się, że ERP nie przetwarza wszystkich danych niezbędnych do efektywnego planowania produkcji. Ich źródłem mogą być inne systemy dziedzinowe, wspomagające zarządzanie zamówieniami, prognozowanie sprzedaży z uwzględnieniem rachunku prawdopodobieństwa powodzenia transakcji. Poza tym firma może przetwarzać w innym miejscu dane z zapasów towarów gotowych do sprzedaży, dane z poziomu zapasów surowców oraz parametry i informacje z procesu produkcji. Integracja danych z wielu źródeł w taki sposób, by móc odpowiedzieć na pytania o koniecznym poziomie obciążenia linii produkcyjnej i zapotrzebowania na surowce jest kluczem do optymalizacji kosztów w obszarze zakupu i składowania surowców. ERP może odegrać tu decydującą rolę jako system centralny, który realnie wspomaga decyzje. Znaczenie ma tu także czas, w jakim decydenci otrzymują dane do decyzji, a także tempo i sposób ich przekazania na linię produkcyjną i do działu zamówień. Uporządkowanie procesów w tym obszarze i przyspieszenie obiegu informacji to czynniki mające pozytywny wpływ na zoptymalizowanie dostaw.
Redukcja kosztów magazynowania surowców i produktów
W przypadku wielu firm produkcyjnych magazynowanie jest jedną z głównych pozycji kosztowych. Dlatego też każda firma zabiega o to, by ilość posiadanych surowców zapewniła jej ciągłość produkcji i jednocześnie umożliwiła wytwarzanie na wymaganym, ale nie nadmiarowym, poziomie. Z drugiej strony, równie ważne jest racjonalne gospodarowanie przestrzenią magazynową do składowania wyrobów gotowych. Z reguły, właśnie ze względu na wysokie koszty magazynowania, nadprodukcja nie jest opłacalna, nawet jeśli producent ma pewność co do kontraktów swoich odbiorców i wie, że nadprodukcję sprzeda w przyszłości. Wśród firm produkujących żywność nadprodukcja jest jeszcze bardziej ryzykowna i kosztochłonna. Dlatego system ERP powinien wspierać firmy we wdrażaniu modelu zarządzania produkcją Just In Time. Zapewnia on płynny przebieg procesu produkcyjnego adekwatny do rzeczywistych poziomów zamówień, a nie mocy przerobowej fabryki. Just In Time pozwala scentralizować informacje o zamówieniach z danymi o możliwościach linii produkcyjnej oraz dostępnymi zasobami, dzięki czemu firma produkuje dokładnie tyle, ile sprzeda, a także zamawia surowce w ilości dokładnie takiej, jakie są jej aktualnie potrzebne. W ten sposób ogranicza do minimum koszty składowania. Model Just In Time musi być elastyczny, tak by skalą produkcji można było zarządzać w czasie rzeczywistym.
Większa efektywność w produkcji dzięki raportom
Dla producenta ERP wyzwaniem jest dostarczyć kierownictwu pełną wiedzę: o bieżącej i planowanej produkcji, dostępności wszystkich zasobów, surowcach będących w drodze, zamówieniach do realizacji. Równie ważny jest także dostęp do danych archiwalnych. Wyzwanie jest o tyle większe, że firmy produkcyjne często nie działają w jednej lokalizacji – mają różne oddziały oraz magazyny i często bazują na skomplikowanym modelu logistyki. Właściwie przeprowadzona integracja informacji na poziomie systemu ERP pozwala generować dla kierowników produkcji niezbędne raporty. Wtedy system przynosi znaczne oszczędności w samym procesie analitycznym. Im wyższy poziom integracji i kompletności informacji, tym mniej zasobów osobowych potrzeba do wygenerowania potrzebnych zestawień. Co więcej, analizy można uzyskać praktycznie „od ręki”, ponieważ ERP wykonuje te operacje samodzielnie, bez udziału człowieka. Każdy menedżer wie, co znaczy otrzymać szybko wiarygodne i obrazujące stan faktyczny informacje. Dysponując pełną wiedzą, firma może wdrażać skuteczny monitoring produkcji, szybko identyfikując te miejsca procesu produkcyjnego, które wymagają optymalizacji. Praca nad lepszą efektywnością może być realizowana także na poziomie operacyjnym. Jeżeli np. dana maszyna nie produkuje, liczy się uzyskanie szybkiej informacji o przyczynie awarii lub przestoju. ERP daje możliwość rejestracji każdego z rodzajów transakcji i zdarzeń w powiązaniu z konkretną osobą lub z gniazdem produkcyjnym. Dzięki temu firmie jest łatwiej utrzymać efektywność na zadowalającym poziomie, ale też minimalizować różnego rodzaju czynniki ryzyka powiązane z kapitałem ludzkim.
Skrócenie cyklu produkcji, przeciwdziałanie marnotrawstwu
Rolą systemu ERP, obok optymalizacji planowania zasobów, jest wsparcie i kontrola obiegu informacji w kluczowych obszarach biznesowych przedsiębiorstwa. Aktualne, wiarygodne, tzn. pozbawione błędów, dane mają przełożenie na jakość decyzji menedżerskich. Z kolei wygoda i szybkość dotarcia do potrzebnych informacji pozwala kierownictwu bardziej koncentrować się na jakości i wydajności procesów. Wydajny system ERP pozwala identyfikować miejsca i źródła marnotrawienia zasobów, dzięki czemu firma może krok po kroku usprawniać i dostrajać proces produkcyjny. Podobnie, choć nie w każdym profilu produkcji jest to możliwe, ERP pozwala analizować kolejne etapy procesu i dzięki ich optymalizacji, głównie skróceniu czasu trwania pojedynczych operacji na linii produkcyjnej, skrócić w efekcie cały cykl produkcji. Firma „uzbrojona” we właściwie wdrożony system ERP może bardziej koncentrować się na eliminacji czynników ryzyka przestoju produkcji. Dotyczy to zarówno przestoju całego procesu produkcyjnego, jak również poszczególnych jego punktów. Sam fakt możliwości identyfikacji przestojów na każdym z etapów procesu produkcyjnego jest dużym sukcesem, daje bowiem podstawy do decyzji, jak usprawnić działania w takim punkcie.
Producenci, którzy borykają się z chaosem informacyjnym w obszarze produkcji i realizacji zamówień z reguły nie mają dość czasu i energii, by bliżej analizować wydajność i miejsca marnotrawienia zasobów. Nie chodzi tylko o wydajność surowcową, ale o czas poświęcany na operacje, czas tracony na podejmowanie decyzji, koszty popełnionych błędów, obniżoną motywację pracowników itd. Trudno też oczekiwać od takich firm, by optymalizowały cykl produkcyjny – bez systemu integrującego dane, one nie są w stanie tego zrobić. I tym samym ponoszą straty w nie jednym lecz w co najmniej 4 obszarach.
Źródło: www.sage.com.pl
Autor: Marek Massalski
Najnowsze wiadomości
Kwantowy przełom w cyberochronie - nadchodząca dekada przepisze zasady szyfrowania na nowo
Przez długi czas cyfrowe bezpieczeństwo opierało się na prostym założeniu: współczesne komputery potrzebowałyby ogromnych zasobów i wielu lat, aby złamać silne algorytmy szyfrowania. Rozwój technologii kwantowej zaczyna jednak tę regułę podważać, a eksperci przewidują, że w perspektywie 5–10 lat może nadejść „dzień zero”. Jest to moment, w którym zaawansowana maszyna kwantowa będzie w stanie przełamać większość aktualnie stosowanych zabezpieczeń kryptograficznych w czasie liczonym nie w latach, lecz w godzinach.
PSI prezentuje nową identyfikację wizualną
W ramach realizowanej strategii transformacji PSI Software SE zaprezentowała nową identyfikację wizualną. Odświeżony wizerunek w spójny sposób oddaje technologiczne zaawansowanie firmy, jej głęboką wiedzę branżową oraz silne ukierunkowanie na potrzeby klientów. Zmiany te wzmacniają pozycję PSI jako innowacyjnego lidera technologicznego w obszarze skalowalnych rozwiązań informatycznych opartych na sztucznej inteligencji i chmurze, rozwijanych z myślą o energetyce i przemyśle.
W ramach realizowanej strategii transformacji PSI Software SE zaprezentowała nową identyfikację wizualną. Odświeżony wizerunek w spójny sposób oddaje technologiczne zaawansowanie firmy, jej głęboką wiedzę branżową oraz silne ukierunkowanie na potrzeby klientów. Zmiany te wzmacniają pozycję PSI jako innowacyjnego lidera technologicznego w obszarze skalowalnych rozwiązań informatycznych opartych na sztucznej inteligencji i chmurze, rozwijanych z myślą o energetyce i przemyśle.
PROMAG S.A. rozpoczyna wdrożenie systemu ERP IFS Cloud we współpracy z L-Systems
PROMAG S.A., lider w obszarze intralogistyki, rozpoczął wdrożenie systemu ERP IFS Cloud, który ma wesprzeć dalszy rozwój firmy oraz integrację kluczowych procesów biznesowych. Projekt realizowany jest we współpracy z firmą L-Systems i obejmuje m.in. obszary finansów, produkcji, logistyki, projektów oraz serwisu, odpowiadając na rosnącą skalę i złożoność realizowanych przedsięwzięć.
F5 rozszerza portfolio bezpieczeństwa o narzędzia do ochrony systemów AI w środowiskach enterprise
F5 ogłosiło wprowadzenie dwóch nowych rozwiązań - F5 AI Guardrails oraz F5 AI Red Team - które mają odpowiedzieć na jedno z kluczowych wyzwań współczesnych organizacji: bezpieczne wdrażanie i eksploatację systemów sztucznej inteligencji na dużą skalę. Nowa oferta łączy ochronę działania modeli AI w czasie rzeczywistym z ofensy
Snowflake + OpenAI: AI bliżej biznesu
Snowflake przyspiesza wykorzystanie danych i sztucznej inteligencji w firmach, przenosząc AI z fazy eksperymentów do codziennych procesów biznesowych. Nowe rozwiązania w ramach AI Data Cloud integrują modele AI bezpośrednio z danymi, narzędziami deweloperskimi i warstwą semantyczną. Partnerstwo z OpenAI, agent Cortex Code, Semantic View Autopilot oraz rozwój Snowflake Postgres pokazują, jak budować skalowalne, bezpieczne i mierzalne wdrożenia AI w skali całej organizacji.
Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Migracja z SAP ECC na S4 HANA: Ryzyka, korzyści i alternatywne rozwiązania
W ostatnich latach wiele firm, które korzystają z systemu SAP ECC (Enterprise Central Component), stoi przed decyzją o przejściu na nowszą wersję — SAP S4 HANA. W obliczu końca wsparcia dla ECC w 2030 roku, temat ten staje się coraz bardziej aktualny. Przemiany technologiczne oraz rosnące oczekiwania związane z integracją nowych funkcji, jak sztuczna inteligencja (AI), skłaniają do refleksji nad tym, czy warto podjąć tak dużą zmianę w architekturze systemu. Przyjrzyjmy się głównym powodom, dla których firmy rozważają migrację do S4 HANA, ale także argumentom, które mogą przemawiać za pozostaniem przy dotychczasowym systemie ECC, przynajmniej na krótki okres.
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Ponad połowa cyberataków zaczyna się od błędu człowieka
Ponad 2/3 firm w Polsce odnotowała w zeszłym roku co najmniej 1 incydent naruszenia bezpieczeństwa . Według danych Unit 42, zespołu analitycznego Palo Alto Networks, aż 60% ataków rozpoczyna się od działań wymierzonych w pracowników – najczęściej pod postacią phishingu i innych form inżynierii społecznej . To pokazuje, że w systemie ochrony organizacji pracownicy są kluczowym ogniwem – i że firmy muszą nie tylko edukować, ale też konsekwentnie egzekwować zasady cyberhigieny. Warto o tym pamiętać szczególnie teraz, w październiku, gdy obchodzimy Europejski Miesiąc Cyberbezpieczeństwa.
MES - holistyczne zarządzanie produkcją
Nowoczesna produkcja wymaga precyzji, szybkości i pełnej kontroli nad przebiegiem procesów. Rosnąca złożoność zleceń oraz presja kosztowa sprawiają, że ręczne raportowanie i intuicyjne zarządzanie coraz częściej okazują się niewystarczające. Firmy szukają rozwiązań, które umożliwiają im widzenie produkcji „na żywo”, a nie z opóźnieniem kilku godzin czy dni. W tym kontekście kluczową rolę odgrywają narzędzia, które porządkują informacje i pozwalają reagować natychmiast, zamiast po fakcie.
PROMAG S.A. rozpoczyna wdrożenie systemu ERP IFS Cloud we współpracy z L-Systems
PROMAG S.A., polska spółka specjalizująca się w intralogistyce, rozpoczęła projekt wdrożenia system… / Czytaj więcej
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Ponad 60% średnich przedsiębiorstw przemysłowych w Europie uważa, że tempo ich transformacji cyfrow… / Czytaj więcej
Wyścig o dane i precyzję - Mercedes-AMG PETRONAS F1 Team z rozwiązaniami SAP
Formuła 1 to dziś wyścig nie tylko na torze, ale także o dane, precyzję i dyscyplinę finansową. W 2… / Czytaj więcej
Tekniska verken przechodzi na IFS Cloud
Tekniska verken, szwedzka grupa z obszaru energetyki i usług komunalnych, wybrała IFS Cloud, aby za… / Czytaj więcej
Dixstone wdraża IFS Cloud - skok technologiczny w globalnych operacjach offshore
Firma Dixstone, specjalizująca się w kompleksowych usługach offshore dla sektora ropy i gazu, zdecy… / Czytaj więcej
Jak KAMAX usprawnia łańcuch dostaw z SAP?
KAMAX pokazuje, jak dzięki rozwiązaniom SAP można zbudować nowoczesny, odporny łańcuch dostaw w bra… / Czytaj więcej
