Prace nad rozwiązaniem FlexNet Lean Material Flow rozpoczęto w 2008 r. - Wielu producentów znalazło się pod ogromną presją i zaczęło gwałtownie szukać sposobów, które umożliwiłyby nie tylko redukcję kosztów, ale też podniesienie wydajności. Ograniczenie liczby pracowników przy malejących przychodach było tymczasowym i pozornym rozwiązaniem – mówi Dariusz Kudzia, prezes Apriso Polska.
Realne oszczędności można uzyskać po odejściu od „produkcji pchanej” i wprowadzeniu „produkcji odchudzonej” typu lean manufacturing. Tego typu model zakłada wytwarzanie dokładnie tego i w takich ilościach, by podaż pokrywała się z aktualnym popytem i oczekiwaniami klientów. Mimo ogromnych oszczędności, jakie daje koncepcja lean, większość firm nie wprowadziła dotąd wystarczających zmian w modelu zarządzania produkcją – dodaje Dariusz Kudzia.
Od 2005 r. przez kolejne cztery lata, jak wynika z badań MESA International, przeciętny okres magazynowania materiałów przeznaczonych na produkcję wydłużył się z 20 do 62 dni, a więc o ponad 200 proc. Głównie na skutek centralizacji produkcji, która miała doprowadzić do niższych kosztów produkcji. Ale bez zmiany modelu zarządzania produkcją i przejścia na produkcję typu lean, okazało się, że koszty wzrosły drastycznie w innych obszarach. Dopóki rósł popyt, niewiele firm tym się przejmowało.
Dziś jest inaczej. Zanim zamrożony w zapasach kapitał zacznie na siebie zarabiać, muszą upłynąć trzy miesiące. Dla porównania, u nielicznych producentów, którzy wprowadzili koncepcję lean, okres magazynowania, owszem wydłużył się, ale tylko z 10 do 20 dni. Inną, równie ważną korzyścią z lean jest też dokładniejsza kontrola jakości i wydajności produkcji.
Pytanie o to, którzy producenci są obecnie lepiej przygotowani na trudniejsze czasy, jest retoryczne. Dostawcy the best in class mają nad resztą ogromną przewagę. Ale ten stan będzie się zmieniać – mówi Dariusz Kudzia. Koszt inwestycji w rozwiązanie FlexNet LMF, które synchronizuje przepływ materiałów zgodnie z koncepcją odchudzonej produkcji, jest relatywnie niski i zwraca się w ciągu kilku miesięcy. Wdrożenie trwa kilkadziesiąt dni.miesiąc
W tym czasie rozwiązanie FlexNet LMF (oparte o platformę FlexNet pracującą w technologii SOA) integrowane jest jednocześnie z systemem ERP oraz automatyką. Zejścia na najniższy poziom produkcji (szeregowego pracownika) nie tylko daje menedżerom pełną widoczność, ale też umożliwia skuteczne synchronizowanie i kontrolowanie przepływu materiałów - od magazynów z materiałami przeznaczonymi na produkcję aż po etap pakowania i dystrybucji finalnych produktów.
Kontrola i genealogia procesu produkcyjnego prowadzona jest w czasie rzeczywistym. Popularne systemy ERP tego nie potrafią, bo z definicji przeznaczone są do planowania, lecz nie do harmonogramowania i synchronizowania procesów w czasie rzeczywsistym. Wystarczy jednak prosta integracja z FlexNet LMF.
Dane, wysyłane do ERP, odzwierciedlają stan sprzed chwili, dzięki czemu operatorzy mogą nie tylko błyskawicznie dostosowywać skalę produkcji i wielkość zamówień (zapasów) do realnego popytu, ale też utrzymują ciągłą kontrolę nad wydajnością i jakością procesów - zwłaszcza w trakcie przestawiania linii produkcyjnych. W razie błędu lub awarii (niezależnie od miejsca i etapu produkcji) FlexNet LMF natychmiast wskazuje nieoczekiwane zdarzenie i ułatwia szybkie rozwiązanie problemu.
Obecnie rozwiązanie FlexNet LMF wdrażane jest w zakładach Valeo. Producent specjalizuje się w projektowaniu, wytwarzaniu i sprzedaży części i systemów samochodowych. Odbiorcami są m.in. Renault, Peugeot, Citroen, Fiat, Lancia, Alfa Romeo, VW, Audi i Hyundai.
Źródło: APRISO
Najnowsze wiadomości
W ramach realizowanej strategii transformacji PSI Software SE zaprezentowała nową identyfikację wizualną. Odświeżony wizerunek w spójny sposób oddaje technologiczne zaawansowanie firmy, jej głęboką wiedzę branżową oraz silne ukierunkowanie na potrzeby klientów. Zmiany te wzmacniają pozycję PSI jako innowacyjnego lidera technologicznego w obszarze skalowalnych rozwiązań informatycznych opartych na sztucznej inteligencji i chmurze, rozwijanych z myślą o energetyce i przemyśle.
Najnowsze artykuły
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Infrastruktura w punkcie zwrotnym - 5 prognoz kształtujących AI, odporność i suwerenność danych w 2026 roku
Tylko 7% firm w Europie wykorzystuje w pełni potencjał AI
Chmura publiczna w Unii Europejskiej – między innowacją a odpowiedzialnością za dane
Jak Cisco pomaga Europie spłacić dług technologiczny w krytycznej infrastrukturze sieciowej
MŚP inwestują w AI, kompetencje pracowników nadal wyzwaniem
