Zgodnie z ‘zasadą dziesięciokrotności’ wykrycie błędu na etapie produkcji kosztuje 10 zł, u klienta już 100 zł. Po podstawieniu pod ten prosty wzór realnych kosztów okaże się, że producenci tracą na błędach popełnianych w procesie wytwarzania miliony. Rozwiązanie Quality Planning eliminuje tego typu straty – dodaje Miłosz Majta.
Mechanizm jest prosty. Quality Planning, działając wraz z Quality Control jako część systemu FlexNet (klasy MES) do zarządzania w czasie rzeczywistym produkcją i logistyką, automatycznie zleca pracownikom kontrolę jakości. Dane o terminie i obszarze inspekcji są wcześniej wprowadzane do specjalnej aplikacji, odpowiedzialnej za planowanie i nadzorowanie kontroli.
Inspekcje mogą być prowadzone równolegle pod kątem czasu (np. co 20 minut), ilości (np. co 20 produkt, który schodzi z linii produkcyjnej) i zdarzenia (np. zawsze po przestawieniu linii produkcyjnej). Rozwiązanie może zostać także tak ustawione, by kontrolowano to, czy pracownicy używają odpowiednich narzędzi testujących jakość.
Tak szeroka i prowadzona w czasie rzeczywistym kontrola tego, co, gdzie, kiedy i jak jest produkowane przekłada się na realne korzyści. Zwłaszcza u tych producentów, którzy kooperują z licznymi poddostawcami. Tym sposobem tną wprawdzie koszty, ale jednocześnie tracą kontrolę nad jakością. Quality Planning ma za zadanie temu zapobiec – wyjaśnia Miłosz Majta.
Oto jedna z wielu, codziennych sytuacji: producent kosmetyków zamawia u kilku poddostawców surowiec. Jeden z nich realizuje dostawy od niedawna i nie ma pewności, czy dostarczony przez niego surowiec charakteryzuje się tymi sami parametrami, co pozostałe. Rozwiązanie Quality Planning można jednak tak ustawić, by zindywidualizować inspekcje i objąć bardziej szczegółową kontrolą tylko te dostawy, które pochodzą od konkretnego dostawcy.
W przypadku nie wykonania inspekcji lub wykrycia wady system FlexNet może np. wygenerować alert w postaci elektronicznej wiadomości lub zablokować produkcję.
To drastyczna metoda, ale ekonomiczna – dodaje Miłosz Majta.
Owszem, producenci mogą czuwać nad jakością sami. Ale realia są inne. W 2008 r. unijny system Rapex ujawnił na rynku UE ponad 1500 wadliwych serii produktów. W 2007 r. było ich 1341. Większość z nich wyprodukowano w Chinach, choć często firmowana jest pod znanymi i cenionymi markami – mówi Tomasz Zarzycki, odpowiedzialny w Apriso za relacje z strategicznymi partnerami.
W tym samym roku brytyjski magazyn organizacji obrony praw konsumenta ‘Which’ opublikował badania, z których wynika, że 30 proc. telefonów komórkowych na rynku ma wadę. W Polsce z kolei Główny Inspektorat Farmaceutyczny kazał wstrzymać lub wycofać z polskiego rynku 80 farmaceutyków. M.in. ze względu na błędy w nadruku numerów opakowań lub niespełnienie wymagań zgodnych z Dobrymi Praktykami Wytwarzania.
Lista niechlubnych przykładów jest dłuższa.
Niedawno media informowały o laptopach z wadliwymi akumulatorami, zabawkach z trującymi substancjami, o czekoladowych specjałach z kawałkami szkła czy o ponad milionie aut z wadliwymi pasami bezpieczeństwa – mówi Tomasz Zarzycki.
Wyeliminowanie błędów w trakcie wytwarzania produktu nie tylko redukuje koszty produkcji. ale też nie naraża firmy na dodatkowe działania marketingowe, które mają za zadanie podreperować wizerunek. Redukcja zatrudnienia tego nie zagwarantuje – dodaje Tomasz Zarzycki.
Źródło: APRISO
Najnowsze wiadomości
W ramach realizowanej strategii transformacji PSI Software SE zaprezentowała nową identyfikację wizualną. Odświeżony wizerunek w spójny sposób oddaje technologiczne zaawansowanie firmy, jej głęboką wiedzę branżową oraz silne ukierunkowanie na potrzeby klientów. Zmiany te wzmacniają pozycję PSI jako innowacyjnego lidera technologicznego w obszarze skalowalnych rozwiązań informatycznych opartych na sztucznej inteligencji i chmurze, rozwijanych z myślą o energetyce i przemyśle.
Najnowsze artykuły
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Infrastruktura w punkcie zwrotnym - 5 prognoz kształtujących AI, odporność i suwerenność danych w 2026 roku
Tylko 7% firm w Europie wykorzystuje w pełni potencjał AI
Chmura publiczna w Unii Europejskiej – między innowacją a odpowiedzialnością za dane
Jak Cisco pomaga Europie spłacić dług technologiczny w krytycznej infrastrukturze sieciowej
MŚP inwestują w AI, kompetencje pracowników nadal wyzwaniem
