Trudności związane z integracją maszyn pojawiają się z wielu powodów. We współczesnych zakładach produkcyjnych znaleźć można maszyny wielu generacji, jak i różnorodny typ sterowań maszyn (PLC), za pomocą których sygnały są zbierane, korelowane i analizowane. Co więcej również i dziś producenci maszyn używają różnych systemów do zbierania i przekazywania danych operacyjnych. Wyjątkiem są tu wiodący producenci tacy jak np.: Heidenheim, Siemens czy Fanuc, którzy korzystają z oprogramowania komunikacyjnego ze standardowymi protokołami, aby ułatwić połączenie maszyn w jeden system. Jednakże w maszynach starszego typu często zbieranie danych odbywa się za pomocą oprogramowania, które nie spełnia wymogów obowiązujących obecnie. Zwłaszcza w kontekście zbierania i przetwarzania danych tak, aby były one przesyłane do systemu MES w spójnym formacie.
Rozwiązaniem dla tego powszechnego problemu jest scentralizowany system, działający na zasadzie "plug and play" z każdym sterownikiem maszyn PLC. W tym zakresie firma FORCAM oferuje zaawansowane oprogramowanie, które może być w dowolnym momencie rozbudowane za pomocą funkcji plug-ins, dedykowanych dla różnych typów maszyn i systemów sterowania. Dzięki zastosowaniu takiego rozwiązania możliwy jest spójny i niezawodny transfer danych obejmujący wiele aspektów działania maszyn, takich jak np.: alarmy, alokacja narzędzi i przesyłanie plików NC. Tomasz Lebitko, Managing Director Forcam Eastern Europe wyjaśnia:
DATA CAPTURE (Zbieranie danych)
Forcam, aby zintegrować różne systemy kontroli wykorzystuje 3 metody połączeń. Ich wybór zależy od rodzaju maszyn i zakresu danych, które mają być pozyskane. Są to rozwiązania: Signal Recording for Legacy Controls – dla maszyn starszego typu, które również mogą być połączone z „chmurą”. Aby to osiągnąć konieczna jest instalacja konwertera I/O-Ethernet. Dzięki temu sygnał analogowy wyprowadzany z maszyny przekształcany jest na cyfrowy. Kolejna metoda to: Signal Recording via Advanced Protocols. Dedykowana dla nowszych maszyn, wyposażonych w standardowe oprogramowanie komunikacyjne (np. Heidenhein’s TNC, Siemens RPC, Fanuc FOCAS). Pozwala na bezpośrednie odczytywanie danych z maszyn oraz dostarczenie dodatkowych informacji i funkcji. Trzecia metoda to Controlling with Server. Przeznaczona dla nowoczesnych maszyn. Każde z urządzeń posiada dodatkowy komputer, zwykle PC, który jest w stanie wgrać wszelkie niezbędne dane. Transfer danych odbywa się przez Ethernet. Ten system jest uniwersalny, przeznaczony przede wszystkim dla międzynarodowych przedsiębiorstw. Opiera się na protokole OPC (Open Protocol Communication).
IMPORT DATA (import danych)
Po tym jak wszystkie dane procesowe i liczbowe są zebrane następuje ich wgranie do tzw. DCU (Data Collection Unit). Zróżnicowane wtyczki programowe gwarantują, że zarówno wyżej wymieniony, jak i inne protokoły mogą być przetwarzane. Każdy z DCU może współpracować ze 100 różnymi sterownikami równocześnie. Podsumowując rzeczywista komunikacja pomiędzy fabrykami odbywa się za pośrednictwem DCU. Moduły typu plugin działają tutaj jak oprogramowanie pośredniczące (middleware) pomiędzy maszynami oraz nadzorującym wszystko serwerem Forcam, za pośrednictwem którego odbywa się efektywny i szybki transfer odpowiednich danych.
ANALYZE DATA (analiza danych)
Sygnały z maszyn nie są jedynym źródłem informacji niezbędnym do kontrolowania procesu produkcji. Potrzebny jest też system umożliwiający kalkulowanie optymalnych warunków eksploatacyjnych na podstawie danych zebranych właśnie z wielu maszyn, jak i innych dodatkowych źródeł. Informacja o poszczególnych stanach produkcji jest przekazywana z systemu nadzoru do zespołu odpowiedzialnego za planowanie. Dane z różnych urządzeń mogą być zestawione i użyte do obliczenia rzeczywistego wskaźnika OEE i wizualizacji procesów w czasie rzeczywistym.
Źródło: FORCAM
Rozwiązaniem dla tego powszechnego problemu jest scentralizowany system, działający na zasadzie "plug and play" z każdym sterownikiem maszyn PLC. W tym zakresie firma FORCAM oferuje zaawansowane oprogramowanie, które może być w dowolnym momencie rozbudowane za pomocą funkcji plug-ins, dedykowanych dla różnych typów maszyn i systemów sterowania. Dzięki zastosowaniu takiego rozwiązania możliwy jest spójny i niezawodny transfer danych obejmujący wiele aspektów działania maszyn, takich jak np.: alarmy, alokacja narzędzi i przesyłanie plików NC. Tomasz Lebitko, Managing Director Forcam Eastern Europe wyjaśnia:
System MES wymaga całkowitej integracji maszyn i danych – to kluczowe dla optymalizacji wydajności przedsiębiorstw. Tylko pozyskanie 100 procent danych w czasie rzeczywistym, obrazujących wszystkie operacje w procesie produkcji i aktualny stan maszyn może pozwolić na efektywne zarządzanie tą wiedzą i podjęcie odpowiednich decyzji w odpowiednim czasie. Zwłaszcza gdy MES dostarcza dane dla sytemu ERP w celu dalszego zarządzania i planowania.Integracja danych maszynowych i produkcyjnych możliwa jest za pomocą oprogramowania Forcam w 3 etapach:
DATA CAPTURE (Zbieranie danych)
Forcam, aby zintegrować różne systemy kontroli wykorzystuje 3 metody połączeń. Ich wybór zależy od rodzaju maszyn i zakresu danych, które mają być pozyskane. Są to rozwiązania: Signal Recording for Legacy Controls – dla maszyn starszego typu, które również mogą być połączone z „chmurą”. Aby to osiągnąć konieczna jest instalacja konwertera I/O-Ethernet. Dzięki temu sygnał analogowy wyprowadzany z maszyny przekształcany jest na cyfrowy. Kolejna metoda to: Signal Recording via Advanced Protocols. Dedykowana dla nowszych maszyn, wyposażonych w standardowe oprogramowanie komunikacyjne (np. Heidenhein’s TNC, Siemens RPC, Fanuc FOCAS). Pozwala na bezpośrednie odczytywanie danych z maszyn oraz dostarczenie dodatkowych informacji i funkcji. Trzecia metoda to Controlling with Server. Przeznaczona dla nowoczesnych maszyn. Każde z urządzeń posiada dodatkowy komputer, zwykle PC, który jest w stanie wgrać wszelkie niezbędne dane. Transfer danych odbywa się przez Ethernet. Ten system jest uniwersalny, przeznaczony przede wszystkim dla międzynarodowych przedsiębiorstw. Opiera się na protokole OPC (Open Protocol Communication).
IMPORT DATA (import danych)
Po tym jak wszystkie dane procesowe i liczbowe są zebrane następuje ich wgranie do tzw. DCU (Data Collection Unit). Zróżnicowane wtyczki programowe gwarantują, że zarówno wyżej wymieniony, jak i inne protokoły mogą być przetwarzane. Każdy z DCU może współpracować ze 100 różnymi sterownikami równocześnie. Podsumowując rzeczywista komunikacja pomiędzy fabrykami odbywa się za pośrednictwem DCU. Moduły typu plugin działają tutaj jak oprogramowanie pośredniczące (middleware) pomiędzy maszynami oraz nadzorującym wszystko serwerem Forcam, za pośrednictwem którego odbywa się efektywny i szybki transfer odpowiednich danych.
ANALYZE DATA (analiza danych)
Sygnały z maszyn nie są jedynym źródłem informacji niezbędnym do kontrolowania procesu produkcji. Potrzebny jest też system umożliwiający kalkulowanie optymalnych warunków eksploatacyjnych na podstawie danych zebranych właśnie z wielu maszyn, jak i innych dodatkowych źródeł. Informacja o poszczególnych stanach produkcji jest przekazywana z systemu nadzoru do zespołu odpowiedzialnego za planowanie. Dane z różnych urządzeń mogą być zestawione i użyte do obliczenia rzeczywistego wskaźnika OEE i wizualizacji procesów w czasie rzeczywistym.
Źródło: FORCAM
Najnowsze wiadomości
Kwantowy przełom w cyberochronie - nadchodząca dekada przepisze zasady szyfrowania na nowo
Przez długi czas cyfrowe bezpieczeństwo opierało się na prostym założeniu: współczesne komputery potrzebowałyby ogromnych zasobów i wielu lat, aby złamać silne algorytmy szyfrowania. Rozwój technologii kwantowej zaczyna jednak tę regułę podważać, a eksperci przewidują, że w perspektywie 5–10 lat może nadejść „dzień zero”. Jest to moment, w którym zaawansowana maszyna kwantowa będzie w stanie przełamać większość aktualnie stosowanych zabezpieczeń kryptograficznych w czasie liczonym nie w latach, lecz w godzinach.
PSI prezentuje nową identyfikację wizualną
W ramach realizowanej strategii transformacji PSI Software SE zaprezentowała nową identyfikację wizualną. Odświeżony wizerunek w spójny sposób oddaje technologiczne zaawansowanie firmy, jej głęboką wiedzę branżową oraz silne ukierunkowanie na potrzeby klientów. Zmiany te wzmacniają pozycję PSI jako innowacyjnego lidera technologicznego w obszarze skalowalnych rozwiązań informatycznych opartych na sztucznej inteligencji i chmurze, rozwijanych z myślą o energetyce i przemyśle.
W ramach realizowanej strategii transformacji PSI Software SE zaprezentowała nową identyfikację wizualną. Odświeżony wizerunek w spójny sposób oddaje technologiczne zaawansowanie firmy, jej głęboką wiedzę branżową oraz silne ukierunkowanie na potrzeby klientów. Zmiany te wzmacniają pozycję PSI jako innowacyjnego lidera technologicznego w obszarze skalowalnych rozwiązań informatycznych opartych na sztucznej inteligencji i chmurze, rozwijanych z myślą o energetyce i przemyśle.
PROMAG S.A. rozpoczyna wdrożenie systemu ERP IFS Cloud we współpracy z L-Systems
PROMAG S.A., lider w obszarze intralogistyki, rozpoczął wdrożenie systemu ERP IFS Cloud, który ma wesprzeć dalszy rozwój firmy oraz integrację kluczowych procesów biznesowych. Projekt realizowany jest we współpracy z firmą L-Systems i obejmuje m.in. obszary finansów, produkcji, logistyki, projektów oraz serwisu, odpowiadając na rosnącą skalę i złożoność realizowanych przedsięwzięć.
F5 rozszerza portfolio bezpieczeństwa o narzędzia do ochrony systemów AI w środowiskach enterprise
F5 ogłosiło wprowadzenie dwóch nowych rozwiązań - F5 AI Guardrails oraz F5 AI Red Team - które mają odpowiedzieć na jedno z kluczowych wyzwań współczesnych organizacji: bezpieczne wdrażanie i eksploatację systemów sztucznej inteligencji na dużą skalę. Nowa oferta łączy ochronę działania modeli AI w czasie rzeczywistym z ofensy
Snowflake + OpenAI: AI bliżej biznesu
Snowflake przyspiesza wykorzystanie danych i sztucznej inteligencji w firmach, przenosząc AI z fazy eksperymentów do codziennych procesów biznesowych. Nowe rozwiązania w ramach AI Data Cloud integrują modele AI bezpośrednio z danymi, narzędziami deweloperskimi i warstwą semantyczną. Partnerstwo z OpenAI, agent Cortex Code, Semantic View Autopilot oraz rozwój Snowflake Postgres pokazują, jak budować skalowalne, bezpieczne i mierzalne wdrożenia AI w skali całej organizacji.
Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Migracja z SAP ECC na S4 HANA: Ryzyka, korzyści i alternatywne rozwiązania
W ostatnich latach wiele firm, które korzystają z systemu SAP ECC (Enterprise Central Component), stoi przed decyzją o przejściu na nowszą wersję — SAP S4 HANA. W obliczu końca wsparcia dla ECC w 2030 roku, temat ten staje się coraz bardziej aktualny. Przemiany technologiczne oraz rosnące oczekiwania związane z integracją nowych funkcji, jak sztuczna inteligencja (AI), skłaniają do refleksji nad tym, czy warto podjąć tak dużą zmianę w architekturze systemu. Przyjrzyjmy się głównym powodom, dla których firmy rozważają migrację do S4 HANA, ale także argumentom, które mogą przemawiać za pozostaniem przy dotychczasowym systemie ECC, przynajmniej na krótki okres.
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Ponad połowa cyberataków zaczyna się od błędu człowieka
Ponad 2/3 firm w Polsce odnotowała w zeszłym roku co najmniej 1 incydent naruszenia bezpieczeństwa . Według danych Unit 42, zespołu analitycznego Palo Alto Networks, aż 60% ataków rozpoczyna się od działań wymierzonych w pracowników – najczęściej pod postacią phishingu i innych form inżynierii społecznej . To pokazuje, że w systemie ochrony organizacji pracownicy są kluczowym ogniwem – i że firmy muszą nie tylko edukować, ale też konsekwentnie egzekwować zasady cyberhigieny. Warto o tym pamiętać szczególnie teraz, w październiku, gdy obchodzimy Europejski Miesiąc Cyberbezpieczeństwa.
MES - holistyczne zarządzanie produkcją
Nowoczesna produkcja wymaga precyzji, szybkości i pełnej kontroli nad przebiegiem procesów. Rosnąca złożoność zleceń oraz presja kosztowa sprawiają, że ręczne raportowanie i intuicyjne zarządzanie coraz częściej okazują się niewystarczające. Firmy szukają rozwiązań, które umożliwiają im widzenie produkcji „na żywo”, a nie z opóźnieniem kilku godzin czy dni. W tym kontekście kluczową rolę odgrywają narzędzia, które porządkują informacje i pozwalają reagować natychmiast, zamiast po fakcie.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Cyfryzacja produkcji w skali globalnej wymaga dziś spójnych danych, jednolitych standardów i decyzj… / Czytaj więcej
Firma Metaltech wdraża PSIpenta/MES Scheduling do planowania produkcji
Metaltech, polska firma z branży metalowej, wdraża system PSIpenta/MES Scheduling w celu usprawnien… / Czytaj więcej
Od danych do zielonej stali: wdrożenie PSImetals w hucie Tata Steel Nederland w IJmuiden
Wdrożenie PSImetals w hucie Tata Steel Nederland w IJmuiden pokazuje, że „zielona stal” zaczyna się… / Czytaj więcej
PSIpenta/MES Scheduling automatyzuje produkcję w Espersen Poland
PSI Polska Sp. z o.o. wdroży system PSIpenta/MES Scheduling w firmie Espersen Poland Sp. z o.o., je… / Czytaj więcej
Nie tylko dane – jak system MES zmienia sposób pracy w firmie produkcyjnej
Typowa scena z hali produkcyjnej: trzy zmiany, siedem linii, czterdziestu operatorów. Każdy robi sw… / Czytaj więcej
Produkcja bez danych to kosztowna ślepa uliczka
Przemysł motoryzacyjny w Azji nie tylko utrzymuje przewagę ilościową, ale również jakościową – prze… / Czytaj więcej
