Tyle samo firm wskazało na konieczność poprawienia płynności finansowej.
Od 2005 r. przez kolejne cztery lata, jak wynika z badań MESA International, przeciętny okres magazynowania materiałów przeznaczonych na produkcję wydłużył się z 20 do 62 dni, a więc o ponad 200 proc. Głównie na skutek centralizacji produkcji, która miała doprowadzić do niższych kosztów produkcji. Ale bez zmiany modelu zarządzania produkcją, okazało się, że koszty wzrosły drastycznie w innych obszarach. Dopóki rósł popyt, niewiele firm tym się przejmowało – mówi Dariusz Kudzia, prezes Apriso Polska.
Dziś jest inaczej. Poziom konsumpcji spadł. Tymczasem większość producentów musi czekać kwartał, zanim zamrożony w magazynach kapitał zacznie na siebie zarabiać. Rozwiązaniem może być zastąpienie „produkcji pchanej” „produkcją odchudzoną” typu lean manufacturing, która zakłada wytwarzanie dokładnie tego i w takich ilościach, by podaż pokrywała się z aktualnym popytem i oczekiwaniami klientów – dodaje Dariusz Kudzia.
Skuteczność koncepcji odchudzonej produkcji wymaga jednak zarządzania procesami produkcyjnymi i logistycznymi w czasie rzeczywistym. Systemy ERP, z definicji przeznaczone do planowania, nie dają takich możliwości. Ostatnie badania Aberdeen Group odkrywają ważną zależność.
Biorąc pod uwagę m.in. jakość i terminowość dostarczanych produktów oraz czas reakcji na błędy w realizacji dostaw, eksperci podzielili badane firmy na trzy grupy: najlepsi ('the best in class'), przeciętni ('industry average') i najsłabsi ('laggards').
Wśród liderów aż 64 proc. dysponuje podglądem tego, jak przebiega realizacja zamówienia w czasie rzeczywistym. Dla porównania, w grupach 'industry average' i 'laggards' ten odsetek wynosi odpowiednio 45 proc. i 9 proc.
Podobnie jest z podejmowaniem szybkich decyzji na skutek nieoczekiwanych zdarzeń, np. awarii maszyny czy wykrycia błędów w trakcie realizacji zlecenia. Tego typu umiejętności posiada 68 proc. liderów, 54 proc. przeciętniaków i zaledwie 27 proc. z ostatniej, najsłabszej grupy.
Pełną widocznością procesów produkcyjnych (w czasie rzeczywistym) dysponuje aż 73 proc. producentów the best in class oraz 49 proc. i 35 proc. z grup 'industry average' i 'laggards'. Jeszcze mniej firm z dwóch ostatnich grup potrafi monitorować i zarządzać w czasie rzeczywistym zamówieniami surowców czy półfabrykantów.
Natomiast procesy zachodzące między poddostawcami a producentami śledzi na bieżąco 3 proc. z grupy 'laggards', 32 proc. z 'industry average' i aż 68 proc. 'the best in class'.
Różnice w zarządzaniu wiedzą pokrywają się ze stopniem wykorzystania systemów klasy MES/MOM (Manufacturing Execution System/Manufacturing Operation Management). Wśród liderów systemy MES/MOM wspomagają efektywnie 58 proc. respondentów. W 'industry average' - 26 proc., a u 'laggards' - 25 proc.
Dla porównania, popularne systemy ERP wykorzystuje jednocześnie 81 proc. firm z grupy 'the best in class' i 'industry average' oraz 62 proc. z 'laggards'.
Badania, które Aberdeen Group przeprowadził w styczniu i lutym 2009 r., zostały zawarte w raporcie 'A Platfor Approach to MOM'. Badaniami objęto m.in. prezesów i wiceprezesów (11 proc. i 12 proc.), dyrektorów (17 proc.) i menedżerów (35 proc.) z ponad 150 przedsiębiorstw.
Źródło: APRISO
Najnowsze wiadomości
W ramach realizowanej strategii transformacji PSI Software SE zaprezentowała nową identyfikację wizualną. Odświeżony wizerunek w spójny sposób oddaje technologiczne zaawansowanie firmy, jej głęboką wiedzę branżową oraz silne ukierunkowanie na potrzeby klientów. Zmiany te wzmacniają pozycję PSI jako innowacyjnego lidera technologicznego w obszarze skalowalnych rozwiązań informatycznych opartych na sztucznej inteligencji i chmurze, rozwijanych z myślą o energetyce i przemyśle.
Najnowsze artykuły
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Firma Metaltech wdraża PSIpenta/MES Scheduling do planowania produkcji
Od danych do zielonej stali: wdrożenie PSImetals w hucie Tata Steel Nederland w IJmuiden
PSIpenta/MES Scheduling automatyzuje produkcję w Espersen Poland
Nie tylko dane – jak system MES zmienia sposób pracy w firmie produkcyjnej
