MES w laboratorium soczewek korekcyjnych
Zarządzanie i harmonogramowanie produkcji oraz kontrola wydajności pracy w czasie rzeczywistym, prowadzenie genealogii produkcji, a także przejście z produkcji pchanej na ciągnioną - to tylko kilka korzyści z wdrożenia przez Apriso systemu FlexNet (klasa MES) u producenta soczewek korekcyjnych Essilor Optical Laboratory Polska.
Dokładnie rok temu wyprodukowanie ok. 30 tys. soczewek korekcyjnychzajmowało w warszawskim laboratorium Essilor 3 dni. Ale po szczegółowej analizie okazało się, że 95 proc. sztuk można wyprodukować w 36 godz. Wymagało to jednak wprowadzenia w organizacji istotnych zmian, wspartych dodatkowo systemem informatycznym FlexNet (Manufacturing Execution System). Co ważne, zmiany te w coraz większym stopniu warunkują trendy zachodzące w całej gospodarce.
Nie zależnie od branży bowiem obserwuje się coraz krótszy cykl życia produktów, nacisk na skrócenie całkowitego czasu produkcji, a także dostosowywanie produktu do indywidualnych potrzeb konsumenta. Sprostanie tym wyzwaniom jest tym trudniejsze, im więcej trzeba produkować. – Doświadcza to coraz więcej firm w Polsce, która staje się zagłębiem produkcyjnym, zaopatrującym całą Europę – wyjaśnia Artur Łukasik, , kierownik projektu z firmy Apriso, odpowiedzialnej za wdrożenie w Essilor.
Essilor Optical Laboratory Polska stanął przed podobnym wyzwaniem, gdy 2002 r. rozpoczęła się produkcja soczewek korekcyjnych na rynek polski i europejski (obecnie jest to 8 tys. soczewek dziennie przy zatrudnieniu przekraczającym nieco ponad 300 osób). Odpowiedzią była decyzja o wdrożeniu systemu Flexnet firmy Apriso i wprowadzeniu zmian organizacyjnych, które pozwoliłyby zredukować całkowity czas produkcji.
- Na podstawie analizy szczegółowych danych dotyczących procesu produkcyjnego uznaliśmy, że możliwe jest wyprodukowanie 95 proc. soczewek w 1.5 dnia w porównaniu do 3 dni – tyle dotychczas trwała produkcja w laboratorium – dodaje Artur Łukasik.
Osiągnięcie założonych celów wymagało przyjęcia następujących założeń m.in. przejścia z produkcji „pchanej” na „ciągnioną” (powiązanie całej produkcji z tempem pracy maszyn do nakładania powłok antyrefleksyjnych), zastosowania dwóch pętli kanban wewnątrz działów produkcyjnych, zarządzania produkcją na poziomie pakietu, i docelowo redukcji całkowitego czasu produkcji poprzez zmniejszenie poziomu produkcji w toku (WIP).
- W początkowym momencie nastąpił wzrost czasu produkcji. Była to jednak przejściowa sytuacja, związana z ogromem wprowadzanych zmian organizacyjnych oraz zwiększeniem ilości produkowanych soczewek – mówi Barbara Czarnopolska-Musiał.
- W kolejnych miesiącach następowało sukcesywne obniżanie czasu realizacji zamówień, aż do rekordowo niskiego wyniku w ubiegłym miesiącu. Kiedy w październiku 2006 produkcja zajmowała nam 3,2 dnia, w czerwcu 2007 r. trwała 1,7 dnia. W niedługim czasie zejdziemy do poziomu 1,5 dnia – dodaje Barbara Czarnopolska-Musiał.
Źródło: www.apriso.com.pl
Najnowsze wiadomości
W ramach realizowanej strategii transformacji PSI Software SE zaprezentowała nową identyfikację wizualną. Odświeżony wizerunek w spójny sposób oddaje technologiczne zaawansowanie firmy, jej głęboką wiedzę branżową oraz silne ukierunkowanie na potrzeby klientów. Zmiany te wzmacniają pozycję PSI jako innowacyjnego lidera technologicznego w obszarze skalowalnych rozwiązań informatycznych opartych na sztucznej inteligencji i chmurze, rozwijanych z myślą o energetyce i przemyśle.
Najnowsze artykuły
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Smart Factory w skali globalnej: jak MOWI porządkuje produkcję dzięki danym w czasie rzeczywistym
Firma Metaltech wdraża PSIpenta/MES Scheduling do planowania produkcji
Od danych do zielonej stali: wdrożenie PSImetals w hucie Tata Steel Nederland w IJmuiden
PSIpenta/MES Scheduling automatyzuje produkcję w Espersen Poland
Nie tylko dane – jak system MES zmienia sposób pracy w firmie produkcyjnej
