Firma zajmuje się szeroko pojętą techniką precyzyjną i próżniową, począwszy od dystrybucji całego asortymentu próżniowego, jako przedstawiciel kilku światowych firm na rynku polskim, aż do produkcji aparatury naukowo-badawczej. PREVAC specjalizuje się w całościowej produkcji aparatur naukowo-badawczych począwszy od konstruowania i produkcji podzespołów elektronicznych i mechanicznych, oprogramowaniu, montażu i serwisowaniu aparatur naukowo-badawczych przeznaczonych do badań w warunkach wysokiej próżni (HV) i ultra wysokiej próżni (UHV). Warunki takie porównywalne są z próżnią znajdującą się w przestrzeni kosmicznej. Nasze aparatury wchodzą w skład najbardziej złożonych urządzeń naukowo-badawczych, jakie można sobie wyobrazić. Wykorzystywane są między innymi do badań nad rozwojem nanotechnologii, czyli budowaniem struktur na poziomie pojedynczych atomów i cząsteczek. Nasze urządzenia umożliwiają badanie powierzchni struktur, składu materiałów pod kątem jakościowym i ilościowym, jednocześnie nie niszcząc nanopowierzchni tychże materiałów, gdyż pomiar odbywa się na bazie wymiany elektronów na orbitach badanych atomów. Za pomocą produkowanych przez nas urządzeń można obrazować pojedyncze atomy, badać i modyfikować ich ułożenie oraz przeprowadzać ich analizy.

Dzięki naszej aparaturze prowadzi się badania i tworzy nowe materiały, m.in. nowe gatunki stali, stopów lekkich, klejów, lakierów, światłowodów, katalizatorów, powierzchni uszlachetniających do produkcji narzędzi obróbczych, optyki, warstw termo-reflektujących, nowoczesnych ubrań na bazie membran, półprzewodników używanych w mikro i nanoelektronice oraz medycynie, np. materiałów do produkcji sztucznych zastawek serca, implantów, stentów itp.

Na naszej aparaturze testowane są m. in. spektrometry montowane w rakietach kosmicznych przeznaczonych do analiz składów atmosfer na nowo badanych planetach. Takich przykładów można przytaczać wiele. Urządzenia z logo PREVAC często można oglądać w telewizji, prasie czy publikacjach naukowych. Praktycznie można powiedzieć, że między innymi na naszych aparaturach jest tworzony nowy otaczający nas świat pod kątem nowych technologii, materiałów i badań.

Ciągle uruchamiamy unikalne w skali światowej rozwiązania technologiczne i innowacyjne aparatur naukowo-badawczych w różnych laboratoriach na całym świecie. W Polsce jesteśmy wiodącym dostawcą do instytutów naukowych i jednostek badawczo-rozwojowych, m.in. Polskiej Akademii Nauk, uniwersytetów i politechnik. Po wielu latach stagnacji wyraźnie można zaobserwować, że m. in. dzięki funduszom unijnym, nauka w Polsce zaczyna „stawać na nogi" a dostarczane przez nas aparatury to największe tego typu urządzenia w Polsce i absolutnie na topie w skali światowej.

Praktycznie to, co robimy, jest na granicy możliwości intelektualnych, technicznych, technologicznych i materiałowych. Działamy w dziedzinie urządzeń, dzięki którym buduje się przyszły świat. Jeśli dzisiaj mówimy o nowo wprowadzonej technologii, która często powstaje na naszych aparaturach, to my kilka albo kilkanaście lat wcześniej musieliśmy razem zbudować odpowiednie urządzenie, na którym można było stworzyć tę właśnie technologię. Często dużo wcześniej wiemy, co będzie produkowane za jakiś czas. Wiemy np. z czego i jak będą produkowane samochody, czym się będziemy leczyć czy jak będzie wyglądała ochrona środowiska.

Mogę śmiało powiedzieć, że załoga to największy kapitał firmy. Bez naszych pracowników, z których jestem bardzo dumny, nie moglibyśmy funkcjonować. Dzięki nim jesteśmy w stanie produkować urządzenia o najwyższych światowych standardach, a w wielu przypadkach być liderem.

W firmie pracuje wielu pasjonatów, którzy przychodzą do pracy, aby się spełnić i zrealizować zawodowo. Najczęściej takie osoby same do nas trafiają w poszukiwaniu satysfakcjonującego zajęcia. Pierwsze lata każdego naszego pracownika są związane z szeroko pojętą nauką, nie tylko od strony naukowej, produkcyjnej czy technicznej. Dzięki takiemu podejściu byliśmy w stanie wykształcić znakomitą kadrę 150 osób, z których 38 to rozwojowcy, konstruktorzy, technolodzy i programiści. Korzyść jest obopólna, bo firma jest w stanie robić to, co robi, a z drugiej strony nasi pracownicy mają możliwość wykazania się pod każdym względem i w każdym zakresie swoich umiejętności, gdyż u nas nie ma pułapu możliwości — nad nami tylko kosmos :-)

Naturalnie. Praktycznie cała firma to jedno wielkie laboratorium. Rozwój następuje w każdym obszarze firmy od idei, poprzez konstrukcję mechaniczną, elektroniczną i informatyczną, nawet na produkcji, montażu czy uruchamianiu także optymalizujemy procesy na bieżąco. Zdarza się, że obrabiamy różne nietypowe materiały, takie jak np. wolfram czy molibden, a czasem musimy sami wymyślić technologię ich obróbki, uzyskać zamierzony efekt, nie tylko pod kątem obróbczym.

Tak więc innowacyjność dotyczy nie tylko samego produktu, ale przekłada się ona także na cały proces produkcyjny. Potrzebny tu jest olbrzymi know-how z każdej dziedziny nauki. To taka pisana i niepisana wiedza, którą należy sobie przez lata przyswoić a doświadczenia nie da się niczym zastąpić, gdyż u nas przysłowiowy diabeł tkwi w najmniejszym detalu.

Na początku nasze urządzenia były sprzedawane za granicą pod inną marką, gdyż realia były takie, że z etykietą „Made in Poland" nie znalazłyby na rynku nabywcy. Na szczęście czasy się zmieniły, klienci nabrali do nas przekonania i w tej chwili nie mamy z tym żadnego problemu. Mamy już na tyle wyrobioną markę, że nie musimy się wstydzić, że firma znajduje się w Polsce. PREVAC obecnie jest znana na całym świecie, jest postrzegana jako bardzo rzetelna, kompetentna i technologiczna firma. W niszy rynkowej w której działamy, produkując złożone urządzenia multifunkcjonalne, mamy opinię firmy, która potrafi to robić najlepiej. Doszło do tego, że niektóre produkty z zagranicy, np. z Japonii są przysyłane do nas, przez nas tuningowane i wysyłane z powrotem.

Mogę śmiało powiedzieć, że mamy jedno z najlepszych na światowym rynku oprogramowanie do kontroli urządzeń oraz sterowania procesami technologicznymi. Nawet nasza konkurencja je podziwia. Nasza elektronika jest na najwyższym poziomie, a kilka z naszych urządzeń to produkty referencyjne na całym świecie. Pod każdym względem nasze rozwiązania spełniają najwyższe standardy, dzięki czemu udało nam się osiągnąć pozycję światowego lidera w branży, w której działamy.

Specyfika naszej produkcji wymaga od pracowników inicjatywy i kreatywności. Tworzymy unikatowe rozwiązania, których elementy są trudne do obmyślenia i wykonania. Zdarza się, że musimy wykonać kilka albo nawet kilkanaście prototypów. Już na etapie konstrukcji odbywa się optymalizacja i weryfikacja rozwiązania. Dlatego tak ważna jest u nas ścisła współpraca między rozwojowcami, konstruktorami, programistami, technologami i monterami czy serwisantami. Staramy się, żeby każdy projekt był dobrze przemyślany, zanim trafi do realizacji.

Przede wszystkim musimy być na bieżąco ze wszystkimi nowościami, innowacjami w każdej dziedzinie, nawet tymi, których nie można łatwo pozyskać, ale współpracując z różnymi jednostkami badawczo-rozwojowymi we wszystkich wysoko uprzemysłowionych krajach, również w Polsce, mamy te możliwości. Praktycznie większość naszych klientów to nasi konsultanci, którzy chcąc mieć aparaturę do nowych badań, muszą się z nami podzielić pewnymi tajnikami, tak abyśmy mogli zaimplementować je w naszej aparaturze.

To jest bardzo trudna praca, przede wszystkim intelektualna, która nas obliguje do maksymalnej koncentracji i determinacji, żeby stworzyć coś, co na pierwszy rzut oka wydaje się niemożliwe. Tym większa nasza satysfakcja, gdy się uda. Do tej pory nie było takiej sytuacji, żeby nam się nie udało. Wszystkie nasze urządzenia funkcjonują i spełniają parametry, o których była mowa podczas rozmów przedkoncepcyjnych.

Nasze produkty powstają najczęściej na zamówienie klienta. To urządzenia czasem ekstremalnie skomplikowane o bardzo wysokim stopniu zintegrowania, składające się często z kilkunastu tysięcy elementów. Cykl produkcyjny takiej aparatury trwa od sześciu miesięcy do roku czy nawet półtora roku w zależności od stopnia jej złożoności. Biorąc pod uwagę stopień skomplikowania, jest to bardzo krótki okres.

Od pierwszych rozmów z klientami do momentu rozpoczęcia realizacji projektu mijają zazwyczaj długie miesiące albo nawet lata. Wynika to między innymi z kwestii związanych z pozyskiwaniem środków na finansowanie takich projektów, gdyż są to bardzo kosztowne urządzenia, których ceny dochodzą do milionów złotych. Trzeba także uwzględnić pewną liczbę problemów, które trzeba będzie wcześniej rozwiązać. Na szczęście, posiadając już duże doświadczenie w realizacji takich projektów, jesteśmy w stanie z dużym stopniem prawdopodobieństwa oszacować, jaki jest współczynnik ryzyka i jaki okres czasu będzie potrzebny na realizację.

Do tej pory nie mamy żadnych placówek serwisowych na świecie. Usługi serwisowe świadczymy wyłącznie we własnym zakresie, gdyż stopień skomplikowania naszych urządzeń jest tak ogromny, że wyszkolenie kadry serwisantów z innych regionów świata zajęłoby nam bardzo dużo czasu, przynajmniej kilku lat pracy od podstaw, a efekt byłby mierny, gdyż mając na uwadze nasz dynamiczny rozwój, musieliby oni praktycznie ciągle pracować na najnowszych detalach.

Warto wspomnieć, że świadczymy również usługi integracyjne, w ramach których łączymy w całość elementy aparatury pochodzące od różnych producentów i bierzemy odpowiedzialność za poprawne funkcjonowanie całej instalacji. Wymaga to od nas gruntownej wiedzy z zakresu fizyki, elektroniki, informatyki, mechaniki, itp., nie tylko w odniesieniu do naszych własnych urządzeń, ale także produktów innych firm.

W dzisiejszych czasach nie jest problemem dotrzeć nawet w najdalsze zakątki świata, np. do Australii, gdzie na nowym synchrotronie jest zainstalowana nasza aparatura pomiarowa, widoczna w filmie „Zapowiedź" z Nicolasem Cage'em w roli głównej.

Zainwestowaliśmy w ten projekt dużo czasu i pracy, gdyż zdawaliśmy sobie sprawę, jakie konsekwencje mogłyby wystąpić, gdyby wdrożenie było nieodpowiednio przygotowane. Przede wszystkim chcieliśmy się dowiedzieć, według jakich kryteriów wybierać oprogramowanie, poznać dokładnie własne braki, słabości i zdecydować, w jakich obszarach działalności takie oprogramowanie powinno nas wesprzeć. Tu duży ukłon w stronę naszego działu IT, który sprawnie przeprowadził firmę przez etap przygotowań do wdrożenia włącznie tak zintegrowanego systemu. Samo wdrożenie natomiast było zaskakująco krótkie — trwało nieco ponad trzy miesiące. Wcześniej nikt nie chciał wierzyć, że nam się to uda. Uprzedzano nas, że wdrożenie systemu w tak dużym zakresie i w tak krótkim terminie to ogromne ryzyko. Trzeba tu bowiem podkreślić, że pod względem liczby zatrudnionych, PREVAC jest firmą średniej wielkości, natomiast struktura firmy jest złożona — podobnie jak w dużej jednostce produkcyjnej, mamy działy rozwoju, konstrukcyjne, produkcyjne, sprzedaży, serwisu, administracji, finansowo-księgowy i kadrowo-płacowy. Na szczęście, obyło się bez większych przeszkód i niespodzianek gdyż byliśmy świetnie przygotowani. Tu również można mówić o kreatywności i zaangażowaniu kadry.