Systemy typu MRP ewaluowały począwszy od lat sześćdziesiątych ubiegłego wieku, gdy były eksploatowane na dużych komputerach w specjalnych klimatyzowanych salach, głównie na potrzeby przemysłu lotniczego i związanego z obronnością w USA obsługując zasadniczo funkcje planistyczne przedsiębiorstwa. Następnym etapem było w latach osiemdziesiątych poszerzenie funkcjonalności MRP do MRP II (Manufacturing Resorce Planning) zarządzania zasobami produkcyjnymi. Objęto wtedy działaniem systemu, poza planowaniem materiałowym, planowanie zapotrzebowania na zdolności produkcyjne oraz rachunkowość i służby pomocnicze przedsiębiorstwa.
Ostatnim etapem było objęcie w latach dziewięćdziesiątych praktycznie wszystkich podstawowych funkcji przedsiębiorstwa, w tym zarządzanie przez pryzmat finansów ERP (Enterprise Resorce Planning). Systemy te zwierają rozbudowaną obsługę sfery finansowej i kosztowej przedsiębiorstwa.
Systemy tej ostatniej klasy tworzą szkielet systemu informacyjnego przedsiębiorstwa pozwalając na zarządzanie działalnością począwszy od obsługi zamówień klientów i dostaw poprzez gospodarkę zapasami, planowanie, zarządzanie produkcją, obsługą rachunkowości itd. Odziedziczona po MRP logika działania jest wciąż stosowana i praktycznie narzuca sposób funkcjonowania całego systemu.
Ma to swoje uzasadnienie w historii. Pierwsze systemy MRP miały za zadanie określanie ilości i momentu spływu produkcji oraz dostaw materiałowych w taki sposób, aby zapewnić realizację planu ujętego w harmonogramie głównym produkcji MPS (Master Production Scheduling) będącym w zasadzie planem długookresowym produkcji. Proces planistyczny odbywał się w następujących etapach:
- MRP pozwalało na określenie brutto potrzebnych składników do wytworzenia wyrobów ujętych w MPS. W tym celu wykorzystywane były zestawienia materiałowe BOM (Bill of Materials).
- Określano listę brakujących składników poprzez proces nettowania, tj. zmniejszania naliczonych potrzeb brutto o ilości dostępne w magazynach, realizowanych zleceniach produkcyjnych i zamówieniach w toku na każdym z poszczególnych etapów wytwarzania.
- Określano wielkości partii produkcyjnych do zlecenia na produkcji lub do zakupu na podstawie przyjętych zasad grupowania w partie dla poszczególnych składników.
- Powracano do procesu planowania aby określić momenty rozpoczęcia realizacji zleceń kupna i zleceń produkcyjnych.
Założeniem jednak było, że do realizacji zleceń zawsze były dostępne moce produkcyjne do wytworzenia wszystkich składników w żądanym czasie lub możliwość terminowego zakupu potrzebnych ilości. Niezbędny czas do wytworzenia lub zakupu składnika był określany sztywno jako tzw. cykl produkcji lub cykl dostaw. Cykl produkcyjny był określany zwykle na podstawie obserwacji rzeczywistości tj. czasu realizacji zlecenia dla danego składnika o średniej wielkości na konkretnych odcinku produkcyjnym. Przy takim oszacowaniu brano pod uwagę to, że obrabiana partia składników do 80% procent czasu przebywania na odcinku produkcyjnym spędzała oczekując na obróbkę lub na transport. Dlatego też zwykle nie liczono cykli produkcyjnych z danych technologicznych. Jest to oczywiście znaczne uproszczenie, ponieważ czas na wytworzenie pojedynczych składników lub ich setek zwykle nie jest taki sam. Jednak to uproszenie było niezbędne, ponieważ nawet przy nim czas przetwarzania komputera do tzw. „rozwinięcia” planu był zbyt długi (często dziesiątki godzin) i obliczenia te realizowano w nocy lub w weekendy zwykle nie częściej niż raz na tydzień.
We współczesnych systemach ERP zwykle występuje odwzorowana w uniwersalnych bazach danych poszczególnych kartotek z danymi tak jak w pierwotnych rozwiązaniach MRP z lat siedemdziesiątych tj. separacja podstawowych kartotek danych produkcyjnych: kartoteki pozycji materiałowych, kartoteki powiązań strukturalnych, kartoteki operacji technologicznych oraz kartoteki stanowisk roboczych. Takie rozwiązanie umożliwia rozbicie procesu planowania na dwa etapy: planowanie materiałowe oraz dopasowywanie wielkości oraz terminów uruchamiania zleceń tak, aby nie przekroczyć dostępnego poziomu zdolności produkcyjnych i poziomu dostępności innych zasobów. Zasadniczą wadą takiego rozwiązania jest konieczność częstego wyszukiwania w poszczególnych kartotekach na dyskach w trakcie przetwarzania. Dostępy dyskowe są stosunkowo wolne i nie można liczyć, że czas wyszukiwania tego typu drastycznie zmaleje. Dlatego zastosowanie nawet najszybszych procesorów z dużymi pamięciami nie pozwala na drastyczne skracanie czasu przetwarzania operacji planistycznych według logiki MRP.
Rozwiązaniem, przynajmniej częściowym może być odpowiednie skonfigurowanie danych, które umożliwia łatwe i szybkie ich ładowanie do pamięci komputera. Obecnie tylko w niewielu systemach ERP występują kombinowane kartoteki zawierające wspólne zestawienie zasobów produkcyjnych. Zawierają one zarówno opis pozycji materiałowych i ich strukturę jak opis i procesów wytwarzania oraz inne potrzebne informacje dla każdego z wyrobów oddzielnie. Dane z nich po załadowaniu do pamięci procesora mogą tam być następnie obrabiane prawie bez konieczności dostępu do dysków.
Sprzęt komputerowy w ostatnich latach nie tylko taniał, ale stawał się coraz bardziej wydajny. Obecnie cały proces planistyczny z MRP może być zrealizowany w kilka godzin pozwalając na przeplanowywanie dzienne nawet w dużych przedsiębiorstwach o skomplikowanej produkcji.
Oprócz tego dostawcy oprogramowania dostarczają samodzielne rozwiązania do realizacji szybkiego planowania, zwykle z wykorzystaniem oddzielnego procesora, które pozwalają na realizację logiki MRP w ciągu kilku minut oraz na wykonanie planowania zleceń z wykorzystaniem dostępnych zdolności produkcyjnych i innych dostępnych zasobów.
Współczesne systemy ERP powinny spełniać obecne wymagania przedsiębiorstw, a w szczególności:
I. Oparcie planowania o prognozy popytu w horyzoncie długo i średnio terminowym oraz zwiększenie szybkości reagowania na sygnały z rynku, a zwłaszcza skracanie czasu od złożenia zamówienia przez klienta do jego realizacji. Czas ten często musi być krótszy od normalnego cyklu produkcyjnego. Skutkiem tego:
We współczesnych systemach ERP zwykle występuje odwzorowana w uniwersalnych bazach danych poszczególnych kartotek z danymi tak jak w pierwotnych rozwiązaniach MRP z lat siedemdziesiątych tj. separacja podstawowych kartotek danych produkcyjnych: kartoteki pozycji materiałowych, kartoteki powiązań strukturalnych, kartoteki operacji technologicznych oraz kartoteki stanowisk roboczych. Takie rozwiązanie umożliwia rozbicie procesu planowania na dwa etapy: planowanie materiałowe oraz dopasowywanie wielkości oraz terminów uruchamiania zleceń tak, aby nie przekroczyć dostępnego poziomu zdolności produkcyjnych i poziomu dostępności innych zasobów. Zasadniczą wadą takiego rozwiązania jest konieczność częstego wyszukiwania w poszczególnych kartotekach na dyskach w trakcie przetwarzania. Dostępy dyskowe są stosunkowo wolne i nie można liczyć, że czas wyszukiwania tego typu drastycznie zmaleje. Dlatego zastosowanie nawet najszybszych procesorów z dużymi pamięciami nie pozwala na drastyczne skracanie czasu przetwarzania operacji planistycznych według logiki MRP.
Rozwiązaniem, przynajmniej częściowym może być odpowiednie skonfigurowanie danych, które umożliwia łatwe i szybkie ich ładowanie do pamięci komputera. Obecnie tylko w niewielu systemach ERP występują kombinowane kartoteki zawierające wspólne zestawienie zasobów produkcyjnych. Zawierają one zarówno opis pozycji materiałowych i ich strukturę jak opis i procesów wytwarzania oraz inne potrzebne informacje dla każdego z wyrobów oddzielnie. Dane z nich po załadowaniu do pamięci procesora mogą tam być następnie obrabiane prawie bez konieczności dostępu do dysków.
Sprzęt komputerowy w ostatnich latach nie tylko taniał, ale stawał się coraz bardziej wydajny. Obecnie cały proces planistyczny z MRP może być zrealizowany w kilka godzin pozwalając na przeplanowywanie dzienne nawet w dużych przedsiębiorstwach o skomplikowanej produkcji.
Oprócz tego dostawcy oprogramowania dostarczają samodzielne rozwiązania do realizacji szybkiego planowania, zwykle z wykorzystaniem oddzielnego procesora, które pozwalają na realizację logiki MRP w ciągu kilku minut oraz na wykonanie planowania zleceń z wykorzystaniem dostępnych zdolności produkcyjnych i innych dostępnych zasobów.
Współczesne systemy ERP powinny spełniać obecne wymagania przedsiębiorstw, a w szczególności:
I. Oparcie planowania o prognozy popytu w horyzoncie długo i średnio terminowym oraz zwiększenie szybkości reagowania na sygnały z rynku, a zwłaszcza skracanie czasu od złożenia zamówienia przez klienta do jego realizacji. Czas ten często musi być krótszy od normalnego cyklu produkcyjnego. Skutkiem tego:
- ERP musi obsługiwać produkcję podzespołów wg prognozy zbytu, natomiast kompletację wg konkretnych zamówień klientów.
- Cykl produkcyjny musi być możliwie najkrótszy, co osiąga się przez rozwinięcie potrzeb „do tyłu” i dokładne, w godzinach, a nawet minutach określanie terminów rozpoczęcia operacji wyliczone z danych o technologii wytwarzania. Na to nie pozwala klasyczna logika MRP, w której przyjmuje się stałe cykle produkcji. Proponowane zlecenia produkcyjne na poszczególnych etapach przetwarzania mają łączny cykl przetwarzania równy sumie cykli na poszczególnych etapach i powodują jego sztuczne wydłużenie. Skracanie cyklu produkcyjnego i cyklu dostaw powoduje konieczność zmiany metod dystrybucji i ich obsługi. Jest to w szczególności przejście do dostaw bezpośrednich w niewielkich ilościach dla poszczególnych klientów, śledzenie dostaw przez Internet oraz szerokie korzystanie z transportu zewnętrznego. Tego także nie obsługują klasyczne systemy MRP.
II. Obsługę zarządzania kosztami, a w szczególności:
Zwiększenie wydajności pracy pracowników w taki sposób, aby ułatwić ich pracę przy obsłudze procesów w które są zaangażowani. System musi być łatwy w obsłudze tj. dostarczać nie tylko przyjazne ekrany, ale także pozwalać na automatyzację zbierania danych, minimalizując liczbę danych do wprowadzenia z klawiatury i dostarczając właściwą informację we właściwe miejsce o właściwym czasie. Należy w możliwie szerokim zakresie stosować kody kreskowe oraz tam, gdzie to jest uzasadnione tagi radiowe RFID.
Niezbędne jest uchwycenie, poza kosztami podstawowymi wytwarzania, kosztów zbytu, kosztów braków, użycia koproduktów przy produkcji o charakterze procesowym, kosztów dostosowania się do przepisów np. o ochronie środowiska itp. System ERP musi obsługiwać pełny model kosztowy przedsiębiorstwa.
Dane te na bieżąco powinny być dostarczane do systemu informacji kierownictwa. Nie jest to łatwe przy wykorzystaniu modelu MRP ze względu na „wtłaczanie” zadań do realizacji podczas procesu planowania, co zwiększa poziom prac w toku i koszty. Należy wziąć pod uwagę, że do liczenia kosztów uzyskania produktu trzeba znać czas wykorzystania maszyn, czas pracy obsługi i płace. Koszt prac w toku można określić znając czas przez jaki materiały, produkty pośrednie i wyroby gotowe są przetrzymywane w magazynach i na poszczególnych odcinkach produkcyjnych. Dane te pochodzą w większości z zestawień materiałowych BOM, jednak przyjęcie naliczania zleceń (ich wielkości i czasu rozpoczęcia) przy założeniu nieskończonych zdolności produkcyjnych powoduje, że planowanie daje wyniki przybliżone i takie jest też planowanie kosztów.
III. Dostosowanie do wymagań klientów i reagowanie na konkurencję, a głównie:
- Działanie w sferze produkcji sterowanej zleceniami klienta musi być równie, a nawet bardziej efektywne niż przy produkcji masowej w długich seriach dostosowując się do specyficznych wymogów, a nawet kaprysów klientów. Konieczne jest reagowania szybkie na zlecenia klientów równocześnie konfigurując wyroby wybierając opcje i warianty z pośród wielu możliwych i dostępnych. W trakcie produkcji steruje się realizacją zleceń dla poszczególnych klientów. Wiele obecnych systemów ERP obsługuje te wymogi słabo lub wcale.
- Aby pokonać konkurencję inaczej niż tylko ceną i ewentualnie jakością należy dostarczać i obsługiwać dodatkowo przez ERP takie sfery działalności jak serwis posprzedażny, gospodarkę majątkiem produkcyjnym.
IV. Współpraca z innymi przedsiębiorstwami, a w szczególności:
- Obsługa łańcucha dostaw pomiędzy powiązanych między sobą długoterminowymi umowami przedsiębiorstwami, zwykle dostawcami i odbiorcami elementów do wytworzenia wyrobu lub elementu o wyższym stopniu złożenia. Powiązania takie obejmują zwykle obsługę specjalnych warunków dostaw, obsługę zapasów u odbiorcy, kontrakty chwilowe dostaw zależne od potrzeb produkcji itp. Logika MRP z trudem, a często wcale nie obsługuje tego typu potrzeb.
- Obsługa outsourcingu. Zlecane na zewnątrz mogą być operacje zewnętrzne takie jak zlecanie części operacji produkcyjnych, transport wyrobów gotowych jak i wewnątrz przedsiębiorstwa lub konserwacja urządzeń. System ERP musi zapewniać przejrzystość operacji w łańcuchu dostaw w którym występuje outsourcing i inne możliwości kooperacji niezależnie od ich dostawcy. Jest to zwykle bardzo trudne do zrealizowania przy zastosowaniu logiki MRP.
V. Możliwość obsługi sytuacji nadzwyczajnych:
- Możliwość funkcjonowania z oprogramowaniem w przypadku połączenia się dostawcy oprogramowania z inną firmą software’ową - bezpieczeństwo nabywcy.
- Specjalizacja oprogramowania dla danej branży i struktury oraz wielkości przedsiębiorstwa użytkownika. Całkiem często oprogramowanie dla biura konstrukcyjnego jest z dużym nakładem pracy i kosztów eksploatowane w przedsiębiorstwie o charakterze spożywczym.
- Elastyczność i podatność na zmiany np. w przypadku zmiany właściciela. Czy nie będzie konieczna zmiana systemu i ponowne wdrażanie?
W ostatnich latach pojawiły się systemy zaawansowanego planowania APS (Advanced Planning and Scheduling). Korzystają one z dostępnych, znacznie zwiększonych zdolności obliczeniowych w systemie klient / serwer oraz osiągnięć w rozwoju algorytmów z wykorzystaniem sztucznej inteligencji. Pierwsze zastosowania APS były szerzej dostępne na rynku w pakietach Manugistics i I2, które znalazły szerokie zastosowanie w przedsiębiorstwach produkcyjnych powiązanych między sobą zwykle z rozbudowanymi łańcuchami dostaw. Niezbędne było planowanie i koordynowanie działalności wielu przedsiębiorstw z siecią dostawców i siecią dystrybucji z rozległym wykorzystaniem transportu własnego lub obcego. Planowanie oraz praktycznie codzienne przeplanowywanie produkcji musiało być realizowane ze ścisłym przestrzeganiem faktu, że nie można wykorzystać więcej zasobów niż się ma.
Systemy te sprawdzają się w praktyce, są jednak drogie. Sposób funkcjonowania APS można określić w zarycie następująco:
- Dane o produktach zgrupowane w pakiety są ładowane do pamięci operacyjnej serwera. Odnosi się to do produktów wymienionych w planie produkcji (zamówienia klientów i prognozy zbytu). Proces ten wymaga jednorazowo trochę czasu, jednorazowo zwykle kilkudziesięciu minut, a potem tylko sekund na doładowanie danych o nowych produktach pojawiających się w zmieniającym się planie jako zamówienia lub prognozy.
- Po uruchomieniu procesu planistycznego w pamięci serwera wykonywane są wszystkie niezbędne operacje do określenia:
- Zaplanowanie zleceń produkcyjnych do realizacji zleceń klientów po ich nettowaniu o stany magazynowe i prace wtoku.
- Cykli produkcyjnych na poszczególnych poziomach produkcji wyliczonych z dokładnych danych o procesach technologicznych.
- Ustalenie terminów realizacji (planowanego rozpoczęcia i zakończenia) zleceń produkcyjnych i zakupowych przy uwzględnieniu ograniczonych zdolności produkcyjnych, możliwości zakupu oraz możliwości transportowych.
- Respektowanie zasady, że wszystkie zlecenia: produkcyjne, zakupowe i transportowe są powiązane z konkretnymi zleceniami klientów.
Po każdej zmianie planu lub o ile to jest celowe po każdej transakcji zmieniającej dane planistyczne (nowe zlecenie, anulacja, realizacja zlecenia , dostawa itp.) następuje przeplanowanie zleceń produkcyjnych. Ze względu na realizację obliczeń w pamięci serwera czas przetwarzania nie stanowi problemu. Możliwe jest sterowanie obsługą zleceń klientów w czasie zbliżonym do rzeczywistego. Oprócz tego pożytecznym poszerzeniem jest obsługa funkcji zarządzania transportem: planowanie transportu, wykorzystania środków transportu, optymalizacja marszrut, minimalizacja kosztów przewozów itp. W swej rozwiniętej postaci APS może obsługiwać pełne zarządzanie łańcuchem dostaw SCM w powiązanych między sobą przedsiębiorstwach.
Większość znaczących dostawców systemów ERP dostarcza jakiejś postaci APS. W wielu przedsiębiorstwach wybierane są ciągle do wdrożenia lub kontynuacji wykorzystania systemy ERP wykorzystujące jako jądro logikę MRP. Jest to zwykle spowodowane poniższymi przyczynami:
Większość znaczących dostawców systemów ERP dostarcza jakiejś postaci APS. W wielu przedsiębiorstwach wybierane są ciągle do wdrożenia lub kontynuacji wykorzystania systemy ERP wykorzystujące jako jądro logikę MRP. Jest to zwykle spowodowane poniższymi przyczynami:
- Oprogramowanie APS jest na ogół oferowane jako droga, o niełatwym do zrozumienia działaniu przez bezpośrednich użytkowników, nakładka do systemu ERP.
- Jak zwykle przy wprowadzaniu czegoś nowego występuje konserwatyzm potencjalnych użytkowników oraz wątpliwości co do korzyści takiego rozwiązania.
- Dla przedsiębiorstw o produkcji na magazyn np. produkcja sprzętu AGD, elektronicznego logika MRP w ERP jest zwykle całkowicie wystarczająca, jednak sprawdza się gorzej w przypadku produkcji na konkretne zamówienia klientów.
Dodatkowy problem powstaje, gdy w przedsiębiorstwie wprowadzane są zasady szczupłego zarządzania (lean management), które z założenia wymagają eliminacji wszelkiego typu rozrzutności. Jako rozrzutność traktowana jest produkcja w ilości większej niż na bezpośrednie zamówienia klientów, nadmierne zapasy, zbędne przemieszczenia materiałów i produktów, braki produkcyjne i czas oczekiwania biernego półproduktów. Należy stwierdzić, że ERP/MRP stosujące technikę „wciskania” produkcji jest w wielu aspektach sprzeczne z tymi zasadami, ponieważ:
- MRP jest zorientowane na produkcję partiową co siłą rzeczy prowadzi do narastania prac w toku i zapasów.
- Wydłużanie cykli produkcyjnych skutkujące wzrostem zapasów i zwiększonym zaangażowaniem środków obrotowych.
Sterowanie przepływem odbywa się często bez większego wykorzystania informatyki, a system ERP/MRP obsługuje zlecenia klientów, gospodarkę materiałową i rachunkowość.
Oprócz sterowania przepływem stosowane są techniki Kanban i TOC (theory of Constrains) Teoria ograniczeń. Wymagają one daleko idących modyfikacji oprogramowania do zarządzania sferą produkcji, a praktycznie odrębnych modułów. Możliwe jest stosowanie głęboko zmodyfikowanych modułów MRP.
Pomimo licznych niedogodności i wad jednak nie przewiduje się, aby systemy ERP/MRP zaczęły w szerszym zakresie wychodzić z użycia. Są one uzupełniane i wbudowywane w obsługę łańcuchów dostaw pomiędzy powiązanymi ze sobą przedsiębiorstwami.
Najnowsze wiadomości
Kwantowy przełom w cyberochronie - nadchodząca dekada przepisze zasady szyfrowania na nowo
Przez długi czas cyfrowe bezpieczeństwo opierało się na prostym założeniu: współczesne komputery potrzebowałyby ogromnych zasobów i wielu lat, aby złamać silne algorytmy szyfrowania. Rozwój technologii kwantowej zaczyna jednak tę regułę podważać, a eksperci przewidują, że w perspektywie 5–10 lat może nadejść „dzień zero”. Jest to moment, w którym zaawansowana maszyna kwantowa będzie w stanie przełamać większość aktualnie stosowanych zabezpieczeń kryptograficznych w czasie liczonym nie w latach, lecz w godzinach.
PSI prezentuje nową identyfikację wizualną
W ramach realizowanej strategii transformacji PSI Software SE zaprezentowała nową identyfikację wizualną. Odświeżony wizerunek w spójny sposób oddaje technologiczne zaawansowanie firmy, jej głęboką wiedzę branżową oraz silne ukierunkowanie na potrzeby klientów. Zmiany te wzmacniają pozycję PSI jako innowacyjnego lidera technologicznego w obszarze skalowalnych rozwiązań informatycznych opartych na sztucznej inteligencji i chmurze, rozwijanych z myślą o energetyce i przemyśle.
W ramach realizowanej strategii transformacji PSI Software SE zaprezentowała nową identyfikację wizualną. Odświeżony wizerunek w spójny sposób oddaje technologiczne zaawansowanie firmy, jej głęboką wiedzę branżową oraz silne ukierunkowanie na potrzeby klientów. Zmiany te wzmacniają pozycję PSI jako innowacyjnego lidera technologicznego w obszarze skalowalnych rozwiązań informatycznych opartych na sztucznej inteligencji i chmurze, rozwijanych z myślą o energetyce i przemyśle.
PROMAG S.A. rozpoczyna wdrożenie systemu ERP IFS Cloud we współpracy z L-Systems
PROMAG S.A., lider w obszarze intralogistyki, rozpoczął wdrożenie systemu ERP IFS Cloud, który ma wesprzeć dalszy rozwój firmy oraz integrację kluczowych procesów biznesowych. Projekt realizowany jest we współpracy z firmą L-Systems i obejmuje m.in. obszary finansów, produkcji, logistyki, projektów oraz serwisu, odpowiadając na rosnącą skalę i złożoność realizowanych przedsięwzięć.
F5 rozszerza portfolio bezpieczeństwa o narzędzia do ochrony systemów AI w środowiskach enterprise
F5 ogłosiło wprowadzenie dwóch nowych rozwiązań - F5 AI Guardrails oraz F5 AI Red Team - które mają odpowiedzieć na jedno z kluczowych wyzwań współczesnych organizacji: bezpieczne wdrażanie i eksploatację systemów sztucznej inteligencji na dużą skalę. Nowa oferta łączy ochronę działania modeli AI w czasie rzeczywistym z ofensy
Snowflake + OpenAI: AI bliżej biznesu
Snowflake przyspiesza wykorzystanie danych i sztucznej inteligencji w firmach, przenosząc AI z fazy eksperymentów do codziennych procesów biznesowych. Nowe rozwiązania w ramach AI Data Cloud integrują modele AI bezpośrednio z danymi, narzędziami deweloperskimi i warstwą semantyczną. Partnerstwo z OpenAI, agent Cortex Code, Semantic View Autopilot oraz rozwój Snowflake Postgres pokazują, jak budować skalowalne, bezpieczne i mierzalne wdrożenia AI w skali całej organizacji.
Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Migracja z SAP ECC na S4 HANA: Ryzyka, korzyści i alternatywne rozwiązania
W ostatnich latach wiele firm, które korzystają z systemu SAP ECC (Enterprise Central Component), stoi przed decyzją o przejściu na nowszą wersję — SAP S4 HANA. W obliczu końca wsparcia dla ECC w 2030 roku, temat ten staje się coraz bardziej aktualny. Przemiany technologiczne oraz rosnące oczekiwania związane z integracją nowych funkcji, jak sztuczna inteligencja (AI), skłaniają do refleksji nad tym, czy warto podjąć tak dużą zmianę w architekturze systemu. Przyjrzyjmy się głównym powodom, dla których firmy rozważają migrację do S4 HANA, ale także argumentom, które mogą przemawiać za pozostaniem przy dotychczasowym systemie ECC, przynajmniej na krótki okres.
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Ponad połowa cyberataków zaczyna się od błędu człowieka
Ponad 2/3 firm w Polsce odnotowała w zeszłym roku co najmniej 1 incydent naruszenia bezpieczeństwa . Według danych Unit 42, zespołu analitycznego Palo Alto Networks, aż 60% ataków rozpoczyna się od działań wymierzonych w pracowników – najczęściej pod postacią phishingu i innych form inżynierii społecznej . To pokazuje, że w systemie ochrony organizacji pracownicy są kluczowym ogniwem – i że firmy muszą nie tylko edukować, ale też konsekwentnie egzekwować zasady cyberhigieny. Warto o tym pamiętać szczególnie teraz, w październiku, gdy obchodzimy Europejski Miesiąc Cyberbezpieczeństwa.
MES - holistyczne zarządzanie produkcją
Nowoczesna produkcja wymaga precyzji, szybkości i pełnej kontroli nad przebiegiem procesów. Rosnąca złożoność zleceń oraz presja kosztowa sprawiają, że ręczne raportowanie i intuicyjne zarządzanie coraz częściej okazują się niewystarczające. Firmy szukają rozwiązań, które umożliwiają im widzenie produkcji „na żywo”, a nie z opóźnieniem kilku godzin czy dni. W tym kontekście kluczową rolę odgrywają narzędzia, które porządkują informacje i pozwalają reagować natychmiast, zamiast po fakcie.
Migracja z SAP ECC na S4 HANA: Ryzyka, korzyści i alternatywne rozwiązania
W ostatnich latach wiele firm, które korzystają z systemu SAP ECC (Enterprise Central Component), s… / Czytaj więcej
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od… / Czytaj więcej
Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. T… / Czytaj więcej
ERP a modele produkcji: jak zestroić strategię z wymaganiami rynku
Czego wymagają dziś klienci firm produkcyjnych? Szybkiej realizacji zamówień, personalizacji produk… / Czytaj więcej
Standaryzacja we wdrożeniach ERP: Fundament efektywności i globalnej skali działania
Systemy ERP od lat pełnią centralną rolę w transformacji cyfrowej firm – jako platformy integrujące… / Czytaj więcej
Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocze… / Czytaj więcej
