Odchudzanie produkcji

Jeśli zamiarem było wyeliminowanie działań nieprzynoszących efektów, ręczne wprowadzanie danych z papierowych dokumentów zamówień było niezgodne z założeniami. Gorzej, ręczny system kanban oznaczał, że informacje o kosztach i stanie magazynów ginęły, zanim karty kanban zostały skompletowane, co w efekcie prowadziło do wystawiania zamówień wstecznych po zakończeniu procesów produkcji.

Znacznie lepszym rozwiązaniem, myślał Onderdonk, powinno być skanowanie zapisanych w systemie kodów kreskowych zamówień roboczych i kanbanów w każdym punkcie procesu produkcji. Ale jak? Wykorzystywany przez Benchmade system ERP firmy SYSPRO charakteryzował się ograniczoną funkcjonalnością w obszarze odchudzonej produkcji i żadna duża inwestycja w zakresie alternatywnych rozwiązań nie wchodziła w rachubę.

Kotwica kosztów i zobowiązań

Nie był to typowy problem. W przypadku większości działań gospodarczych platformy IT odzwierciedlają wielowarstwowe zobowiązania, specyfikę dostawców i doraźne wymagania, jak w przypadku Benchmade. Gdy zmieniają się potrzeby, całościowa wymiana platform nie wchodzi w rachubę. Aby wspomagać produkcję odchudzoną, producenci muszą znaleźć sposób na usprawnienie swoich platform informatycznych, stosując nowoczesne, efektywne podejście.

Onderdonk znał potencjał tkwiący w rozwiązaniach stosowanego w Benchmade systemu e.net firmy SYSPRO, w którym każdą funkcję realizował oddzielny obiekt – każdy opracowany w modelu Microsoft COM, do którego dostęp użytkownik miał przez języki skryptu, takie jak Visual Basic for Applications.

– Traktowanie funkcji jako obiektów zawierających logikę biznesową w formie elementów pozwala użytkownikowi integrować je z produktami stron trzecich lub tworzyć własne rozwiązania – mówi Rene Inzana, dyrektor ds. marketingu w SYSPRO. – Ponieważ obiekty biznesowe chronią np. relacje między danymi, łatwo się z nich korzysta.

Ku pełnej mocy

– W przeszłości w firmach stosowano wiele komponentów ODBC (open database connectivity) typu MS Access, które pracowały dobrze do zmiany nazwy pola lub innego parametru – uważa Onderdonk. Kierownictwo Benchmade wyraziło zgodę, aby Onderdonk dołączył do projektu. – To jest ciągle w trakcie wdrażania, ale widzimy, że perspektywa eliminacji znacznego ograniczenia czasu spędzanego na ręcznym wprowadzaniu danych jest całkiem realna – twierdzi Onderdonk. – Jeśli wszystko zostanie wdrożone, będziemy pracować bardziej efektywnie i zyskamy większą przejrzystość tego, co się dzieje w procesach produkcyjnych.

Rozszerzenie zakresu platformy IT jest innym sposobem dostarczenia najpotrzebniejszych funkcji dla odchudzonej produkcji. Taki przypadek wydarzył się w sztokholmskiej Husqvarna Group. W 2005 r. próbowano zaimplementować lean manufactiring w oddziale produkcyjnym Beatrice w stanie Nebrasca, gdzie dołączono linię produkcyjną – park maszynowy Bluebird. Powstał konfl ikt związany z ograniczeniem miejsca i procesów, zaostrzony próbami wymuszania planowania za pomocą arkusza kalkulacyjnego.

Komplikacje związane z utrzymaniem tak wielu arkuszy kalkulacyjnych zmusiły firmę do przemodelowania zasobów produkcyjnych zgodnie z filozofią lean manufacturing, z wykorzystaniem oprogramowania Pelion Systems do analizy popytu i przeliczania kanbanów. Oprogramowanie wykorzystuje strumień wartości i analizę procesu technologicznego do rozstrzygania, jakie zmiany mogłyby usprawnić przepływ materiałów. Oprócz tego, wykorzystując system elektronicznych kanbanów jako uzupełnienie sygnalizacji dostaw, umożliwia firmie sterowanie produkcją w tempie narzucanym przez popyt.

– Nie mamy żadnych efektywnych sposobów analizy zmienności popytu – narzeka Steve Habrich, zajmujący się gospodarką materiałową w oddziale produkcyjnym Beatrice. – Pelion mógłby nas wspomóc w takich analizach i określić właściwe rozmiary kanbanów, opierając się na ciągu maksimów i minimów zamówień.

Wymierne efekty pojawiły się po 90 dniach od wdrożenia oprogramowania, kiedy wydajność przekroczyła 95%. Ze zoptymalizowanym przepływem materiałów Benchmade efektywniej wykorzystuje powierzchnię produkcyjną.

– To zakład produkcyjny decyduje o aktywności, połączeniach i płynności. To jest to, co dostarcza produkty i to, czego nie potrafi ERP – mówi Kevin Fallon, dyrektor zarządzający w Pelion Systems. – Uporządkujmy zakład, a następnie właściwie go ukształtujmy, po czym realizujmy zamówienia w tym modelu. Nasi klienci oszczędzą miliony dolarów na zapasach, postępując w taki sposób.

Działać szybko

Ale jak porządkować? Dla Cosword Racing z Northampton w Wlk. Brytanii, spółki zależnej od Ford Motor Co., zajmującej się sprawnością silników, oznaczało to powiększenie platformy przedsiębiorstwa o kompletne rozwiązanie do harmonogramowania firmy Preactor International, umożliwiające decyzyjne wymuszanie oszczędzania w przypadku kosztownych maszynowych operacji produkcyjnych, czego nie dało się realizować za pomocą używanej w Cosworth uniksowej platformę firmy ManMan (przyłączonej w 2002 r. przez SSA Global).

Od roku 2000, od wersji systemu Preactor P300, rozwiązanie zostało wzbogacone o dodatkowe moduły.

– Na przykład operacje mechaniczne znacznie się upraszczają dzięki wprowadzaniu działań wymuszanych przez popyt – mówi Darren Dowding, zarządzający harmonogramowaniem produkcji w Cosworth. – Elektroniczny montaż, poprzednio harmonogramowany niedokładnie z użyciem arkuszy kalkulacyjnych, obecnie jest precyzyjnie harmonogramowany w systemie Preactor.

– Jeżeli pełne rozszerzenie harmonogramowania na platformę przedsiębiorstwa pomoże zaplanować operacje biznesowe w kontekście oszczędności – mówi Graham Hackwell, dyrektor techniczny w firmie Preactor – to także pomoże tworzyć odchudzone środowisko. – Oznacza to oczyszczenie zakładu poprzez wykluczenie długich okresów zmian oraz wymuszanych procesów, co jest generalnym marnotrawstwem. Dzięki temu, że dane produkcyjne muszą się znaleźć w końcowym harmonogramie, system spełnia funkcje agenta wymiany – pomaga rozstrzygać, na czym zogniskować wysiłki związane z usprawnianiem.

Na przykład jest możliwa identyfikacja wąskich gardeł w obrębie zakładu produkcyjnego poprzez obserwację czasu, jaki zamówienie spędza w kolejce do produkcji. Dzięki rozróżnianiu czasów wykonywania i zakładanego (to zasadniczy aspekt aplikacji harmonogramowania) zakład może określić operacje z najdłuższym czasem działania, przeprojektowując i udoskonalając procesy produkcyjne w celu skrócenia go.

– W klasycznym podejściu do odchudzonej produkcji wszystkie kanbany traktowane są jednakowo i jest obojętne, jak są zapełniane zamówieniami – wyjaśnia Hackwell. – Ale w świecie realnym jest inaczej. W praktyce mogłoby rosnąć zapotrzebowanie na jeden kanban, maleć na inny oraz zachowywać stały poziom na jeszcze inny. Czy lepszym zamówieniem dla produkcji jest kanban związany z realizacją zwiększonej produkcji, czy reprezentujący statyczne zamówienia, czy taki, który zawiera żądania malejące?

Kanban nie może być sam

– Kanban nie dostarcza producentom informacji, co robić – konstatuje Hackwell, – Potrzebny jest sposób na uzupełnienie informacji zasadniczego kanbana odniesieniami do historii zamówień albo wskaźnika częstości uzupełniania. Cały proces wymaga przejrzystości.

W niektórych przypadkach połączenie odchudzonych funkcji z platformą przemysłową nie będzie współpracować, szczególnie gdy platforma ma już swoje lata, nie była unowocześniana i wspierana. W takich sytuacjach zamiast rozszerzać taką platformę, firmy powinny zastąpić ją innym rozwiązaniem.

Taką ścieżkę wybrała firma Accessible Technologies (ATI) z Kansas City, producent markowych systemów doładowania silników ProCharger dla motoryzacji, żeglugi i przemysłu. Było trochę sporów podczas wprowadzania lean manufacturing. Firma posługiwała się narzędziem do minimalizacji zapasów magazynowych opracowanym na zamówienie przez firmę Dellstyle. ATI wybrał EnterpriseIQ, platformę informatyczną dla przedsiębiorstw firmy IQMS, aby wymienić pakiet niszowych rozwiązań, które wspomagały księgowość, logistykę i sprzedaż. – Jedną z właściwości naszego rozwiązania – wyjaśnia prezes IQMS, Randy Flamm – jest ciągłe przeliczanie przewidywanego planu produkcji jako nowych zamówień i uzupełnianie planów bieżących. Dla ATI oznacza to sposobność bardziej precyzyjnego, częstszego planowania obciążenia parku maszynowego.

Plan jest odnawiany dwa razy dziennie, kiedy personel kontroli produkcji koryguje jej płynność, zmieniając sekwencje prac aby unikać częstego przezbrajania parku maszynowego. Korzyści z nowego systemu są oczywiste. – Podwoiliśmy nasze możliwości produkcyjne przy tej samej liczebności załogi i zmniejszyliśmy czas oczekiwania klientów do trzech dni roboczych od przyjęcia zamówienia do wyekspediowania towaru – mówi Ken Jones, dyrektor zarządzający w ATI. – Mamy bardziej przejrzyste informacje i znacznie lepszą dyscyplinę w zakładzie. W porównaniu z tym, co osiągaliśmy przedtem, obecnie podejmujemy bardziej trafne decyzje.

– A nawet wciąż lepsze – dodaje Ray Dicks, dyrektor ds. technicznych, guru systemu odchudzonej produkcji w ATI. – Informatyczna platforma przemysłowa wspomagająca filozofię lean daje biznesowi możliwość ciągłego wzbogacania programu oszczędnościowego o bardziej sformalizowaną działalność, jak mapowanie strumienia wartości. Wciąż zbieramy nisko wiszące owoce i jeszcze nie weszliśmy we właściwy obszar filozofii lean. System IQMS może utworzyć infrastrukturę, która upewni nas, że powinniśmy wykonać następny krok. Eliminując magazyny, pozbywamy się poczucia bezpieczeństwa, jaki one dają.

Źródło: http://www.msipolska.pl/
Autor: Malcolm Wheatley, MBT USA

____________________________________________________________________________

{MosModule module=Chmurki}