Cyfrowa transformacja to nieunikniony proces, który zmienia oblicze wielu branż, w tym także przemysłu produkcyjnego. W miarę jak technologie informatyczne rozwijają się w zawrotnym tempie, firmy produkcyjne zaczynają dostrzegać potencjał wdrożenia systemów ERP (Enterprise Resource Planning) do zarządzania procesami produkcyjnymi. Dziś już bez wątpienia systemy ERP stanowią kluczowy element cyfrowej transformacji, pozwalając na zintegrowane zarządzanie danymi, procesami i operacjami w przedsiębiorstwach produkcyjnych. W tym artykule omówimy, jak systemy ERP przyczyniają się do cyfrowej transformacji w firmach produkcyjnych, jakie korzyści niesie ze sobą centralizacja danych, integracja procesów i automatyzacja operacji, a także wskażemy, w jaki sposób nowe technologie mogą być wykorzystywane w zarządzaniu produkcją.
| REKLAMA |
 |
Systemy ERP jako katalizator cyfrowej transformacji
Systemy ERP odgrywają kluczową rolę w cyfrowej transformacji firm produkcyjnych. Dzięki zintegrowanej platformie pozwalają na centralizację danych, eliminują powielanie informacji i umożliwiają bieżący dostęp do aktualnych danych na wszystkich poziomach organizacji. Co ważne, poszczególne moduły ERP oferują różnorodne funkcjonalności, które pozwalają na optymalizację procesów produkcyjnych, usprawniając zarządzanie procesami oraz poprawiając jakość i wydajność.
Jak przeprowadzić z sukcesem wdrożenie systemu ERP w firmie produkcyjnej?
Wdrożenie systemu ERP w przedsiębiorstwie produkcyjnym jest procesem kluczowym dla osiągnięcia pełnej cyfrowej transformacji i podniesienia efektywności procesów. Wymaga to odpowiedniego przygotowania, zrozumienia potrzeb organizacji oraz dobrze przemyślanej strategii. Aby móc myśleć o pomyślnym wdrożeniu systemu ERP do zarządzania produkcją, należy zwrócić uwagę na następujące czynniki:
Analiza potrzeb i wybór odpowiedniego systemu ERP
Pierwszym krokiem w procesie wdrożenia systemu ERP jest dokładna analiza potrzeb przedsiębiorstwa produkcyjnego. Zespół odpowiedzialny za wdrożenie powinien zbadać wszystkie procesy produkcyjne, zidentyfikować obszary, które wymagają optymalizacji, oraz określić kluczowe funkcjonalności, które powinny być dostępne w oprogramowaniu ERP. W kolejnym kroku można przejść do etapu wyboru odpowiedniego systemu ERP, który spełni określone wymagania. Na rynku znaleźć można wiele rozwiązań ERP, które zostały dostosowane do potrzeb przemysłu produkcyjnego. Warto skorzystać z możliwości testowania różnych systemów i wybrać ten, który najlepiej odpowiada potrzebom firmy.
Planowanie i przygotowanie do wdrożenia ERP
Po wyborze odpowiedniego systemu ERP przychodzi czas wdrożenia. Określenie harmonogramu, alokacja zasobów, wyznaczenie zespołu odpowiedzialnego za wdrożenie oraz identyfikacja czynników ryzyka to kluczowe elementy tego etapu.
Konfiguracja systemu ERP i szkolenia
Kolejnym etapem jest implementacja systemu ERP. Obejmuje to instalację i konfigurację oprogramowania, dostosowanie go do potrzeb firmy oraz przeprowadzenie szkoleń dla pracowników, aby mogli oni w pełni wykorzystywać potencjał nowego systemu i efektywnie go obsługiwać.
Testowanie i optymalizacja
Po zakończeniu wdrożenia ERP powinno się przeprowadzić szczegółowe testy, aby upewnić się, że system działa poprawnie i spełnia wszystkie założenia. W przypadku wystąpienia jakichkolwiek błędów należy niezwłocznie podjąć kroki naprawcze. Optymalizacja to równie istotny etap wdrożenia systemu ERP. Firma powinna stale analizować wyniki i dostosowywać system do zmieniających się potrzeb i wymagań.
Monitorowanie i wsparcie posprzedażowe
Po pomyślnym wdrożeniu systemu ERP niezwykle ważne jest monitorowanie jego efektywności działania. Wskaźniki efektywności produkcji oraz inne wskaźniki KPI powinny być regularnie analizowane, aby upewnić się, że firma osiąga założone cele. Wsparcie posprzedażowe od dostawcy systemu ERP jest również kluczowe. Firma powinna mieć dostęp do pomocy technicznej w razie wystąpienia problemów lub pytań dotyczących systemu. W ten sposób zyskać można pewność, że optymalizacja procesów produkcyjnych przebiegnie pomyślnie i sprzyjać będzie rozwojowi firmy.
W jaki sposób oprogramowanie ERP przyczynia się do poprawy efektywności procesów produkcyjnych?
1.Centralizacja danych – klucz do sukcesu
Wdrożenie systemu ERP pozwala na centralizację danych w firmie produkcyjnej. Wszystkie informacje dotyczące planowania, zamówień, zapasów, kosztów i innych aspektów produkcji są gromadzone w jednym miejscu. Dzięki temu pracownicy i kadra zarządzająca mają łatwy dostęp do informacji, co ułatwia podejmowanie szybkich i trafnych decyzji. Centralizacja danych umożliwia również analizę wyników produkcyjnych i identyfikację obszarów, w których można wprowadzić ulepszenia, a rozliczenie produkcji krok po kroku nie sprawia trudności.
2. Integracja procesów – skuteczne zarządzanie produkcją
Systemy ERP integrują procesy produkcyjne na różnych poziomach organizacji. Wszystkie działania związane z produkcją, od zamówień klientów do dostaw surowców i finalnego produktu, są śledzone i zarządzane w jednym systemie. Dzięki temu firma produkcyjna może uniknąć niezgodności i opóźnień w produkcji, co przekłada się na zwiększenie efektywności oraz poziomu satysfakcji kontrahentów.
3. Automatyzacja operacji – oszczędność czasu i zasobów
Automatyzacja jest jednym z kluczowych efektów wprowadzenia systemu ERP. Wiele rutynowych zadań, takich jak zamawianie surowców, planowanie produkcji, monitorowanie stanu zapasów czy rozliczanie kosztów, może być zautomatyzowanych. Dzięki temu pracownicy mają więcej czasu na zadania strategiczne i podejmowanie decyzji, co przyczynia się do poprawy efektywności procesów produkcyjnych.
4. Zoptymalizowane planowanie produkcji – maksymalizacja wydajności
Dzięki oprogramowaniu ERP możliwe jest zoptymalizowanie procesu planowania produkcji. System analizuje dostępność surowców, wydajność maszyn, harmonogramy zamówień klientów oraz inne czynniki wpływające na produkcję. Na tej podstawie generuje optymalny plan produkcji, który minimalizuje czas przestoju maszyn i zmniejsza koszty produkcji. Dzięki temu firma może osiągać wyższą wydajność wytwarzania, a produkcja odbywa się płynnie.
5. Usprawnione zarządzanie zapasami – minimalizacja nadmiarów i braków
Oprogramowanie ERP umożliwia efektywne zarządzanie poziomem zapasów w firmie produkcyjnej. Dzięki analizie danych dotyczących zużycia surowców, czasu produkcji i prognoz popytu, system jest w stanie określić optymalne poziomy zapasów. Minimalizuje to ryzyko występowania nadmiaru materiałów, które wiążą się z dodatkowymi kosztami przechowywania, a jednocześnie zapobiega brakom surowców, które mogą powodować przestoje w produkcji.
6. Kontrola jakości – doskonalenie procesów produkcji
Systemy ERP pozwalają również na śledzenie jakości produktów na różnych etapach produkcji. Z ich pomocą możliwe jest otrzymywanie szczegółowych informacji na temat parametrów jakościowych, badań laboratoryjnych i szybkie identyfikowanie ewentualnych wad. Dzięki temu można wychwycić potencjalne problemy jakościowe na wczesnym etapie i podjąć działania naprawcze. Poprawa jakości produktów przekłada się finalnie na zwiększenie satysfakcji klientów oraz zmniejszenie kosztów związanych z reklamacjami i zwrotami.
7. Analiza wydajności pracowników – rozwijanie kompetencji
Oprogramowanie ERP ułatwia monitorowanie pracy pracowników. Można śledzić czas, w jakim wykonują oni określone zadania, a także ocenić jakość ich pracy. Takie dane umożliwiają efektywną ocenę wydajności pracowników i identyfikację obszarów, w których potrzebne są dodatkowe szkolenia lub wsparcie. Dzięki temu firma może skupić się na rozwoju kompetencji pracowników, co pozytywnie wpływa na wydajność i efektywność całego zespołu produkcyjnego.
8. Monitorowanie wydajności i kluczowych KPI – kontrola procesów produkcyjnych
Oprogramowanie ERP pozwala na monitorowanie wydajności i kluczowych wskaźników produkcyjnych w czasie rzeczywistym. Kierownictwo i pracownicy mają dostęp do zestawień, raportów i wskaźników, które pokazują aktualny stan produkcji oraz jej stopie zaawansowania. Dzięki temu możliwe jest szybkie wykrywanie ewentualnych problemów, awarii lub opóźnień w procesie produkcyjnym. W odpowiedzi na te sygnały, podejmowane są szybkie działania naprawcze, co przyczynia się do zminimalizowania strat i poprawy efektywności.
9. Łatwość analizy kosztów i rentowności – optymalne zarządzanie finansami
Oprogramowanie ERP umożliwia dokładne śledzenie kosztów związanych z produkcją. Dzięki temu firma może szczegółowo analizować, ile kosztuje produkcja jednostki produktu oraz które procesy generują największe wydatki. Na tej podstawie można podejmować decyzje o optymalizacji kosztów, redukcji strat czy inwestycjach w bardziej rentowne obszary produkcji. Skuteczne zarządzanie finansami przekłada się docelowo na poprawę efektywności całego procesu produkcyjnego i osiąganie lepszych wyników finansowych.
Przykłady zastosowania nowych technologii w procesach produkcyjnych
Nowoczesne technologie, takie jak analiza danych, sztuczna inteligencja (AI) i Internet Rzeczy (IoT), są coraz częściej wykorzystywane w kontekście zarządzania produkcją. Oto kilka przykładów, jak te technologie mogą wspomóc firmę produkcyjną:
1. Analiza danych:
Wprowadzenie systemu ERP pozwala na zbieranie ogromnych ilości danych dotyczących procesów produkcyjnych. Analiza tych danych pozwala na identyfikację trendów, wykrywanie problemów i podejmowanie lepszych decyzji. Przykładowo, firma produkcyjna może analizować wskaźniki efektywności produkcji, takie jak wskaźniki KPI, by lepiej zrozumieć wydajność i identyfikować obszary wymagające optymalizacji.
2. Sztuczna inteligencja (AI):
AI może być wykorzystana do przewidywania zapotrzebowania na surowce, optymalizacji planowania produkcji, a nawet do automatycznego diagnozowania problemów w procesach produkcyjnych. Wykorzystanie AI przyczynia się do skutecznego zarządzania produkcją, ograniczenia strat i minimalizacji czasu przestoju.
3. Internet Rzeczy (IoT):
Wykorzystanie IoT w firmach produkcyjnych pozwala na monitorowanie i analizę danych z różnych urządzeń i maszyn na linii produkcyjnej. To umożliwia zdalne monitorowanie i diagnozowanie problemów, a także usprawnia dynamiczne dostosowywanie procesów produkcyjnych do zmieniających się warunków.
System zarządzania produkcją kluczem do sprawnej transformacji cyfrowej
Wdrożenie systemu do zarządzania produkcją ERP jest kluczowym krokiem w cyfrowej transformacji firm produkcyjnych. Dzięki zintegrowanej platformie, centralizacji danych, integracji procesów i automatyzacji operacji, firmy mogą osiągnąć wyższą efektywność procesów produkcyjnych, zwiększyć jakość i wydajność, oraz szybciej reagować na rynkowe zmiany.
Ponadto wykorzystanie nowoczesnych technologii, takich jak analiza danych, sztuczna inteligencja i Internet Rzeczy, daje firmom dodatkowe narzędzia do optymalizacji zarządzania produkcją i osiągania przewagi konkurencyjnej.
Bez wątpienia wdrożenie systemu ERP to proces złożony i wymagający zaangażowania, jednak finalnie przynosi on wiele korzyści, które przyczyniają się do sukcesu przedsiębiorstwa produkcyjnego. Ważne jest przy tym odpowiednie planowanie, przygotowanie i wsparcie posprzedażowe, aby zagwarantować pomyślne wdrożenie i efektywne wykorzystanie systemu ERP ukierunkowane na podniesienie efektywności procesów produkcyjnych.
Źródło: www.proalpha.com/pl
Systemy ERP odgrywają kluczową rolę w cyfrowej transformacji firm produkcyjnych. Dzięki zintegrowanej platformie pozwalają na centralizację danych, eliminują powielanie informacji i umożliwiają bieżący dostęp do aktualnych danych na wszystkich poziomach organizacji. Co ważne, poszczególne moduły ERP oferują różnorodne funkcjonalności, które pozwalają na optymalizację procesów produkcyjnych, usprawniając zarządzanie procesami oraz poprawiając jakość i wydajność.
Jak przeprowadzić z sukcesem wdrożenie systemu ERP w firmie produkcyjnej?
Wdrożenie systemu ERP w przedsiębiorstwie produkcyjnym jest procesem kluczowym dla osiągnięcia pełnej cyfrowej transformacji i podniesienia efektywności procesów. Wymaga to odpowiedniego przygotowania, zrozumienia potrzeb organizacji oraz dobrze przemyślanej strategii. Aby móc myśleć o pomyślnym wdrożeniu systemu ERP do zarządzania produkcją, należy zwrócić uwagę na następujące czynniki:
Analiza potrzeb i wybór odpowiedniego systemu ERP
Pierwszym krokiem w procesie wdrożenia systemu ERP jest dokładna analiza potrzeb przedsiębiorstwa produkcyjnego. Zespół odpowiedzialny za wdrożenie powinien zbadać wszystkie procesy produkcyjne, zidentyfikować obszary, które wymagają optymalizacji, oraz określić kluczowe funkcjonalności, które powinny być dostępne w oprogramowaniu ERP. W kolejnym kroku można przejść do etapu wyboru odpowiedniego systemu ERP, który spełni określone wymagania. Na rynku znaleźć można wiele rozwiązań ERP, które zostały dostosowane do potrzeb przemysłu produkcyjnego. Warto skorzystać z możliwości testowania różnych systemów i wybrać ten, który najlepiej odpowiada potrzebom firmy.
Planowanie i przygotowanie do wdrożenia ERP
Po wyborze odpowiedniego systemu ERP przychodzi czas wdrożenia. Określenie harmonogramu, alokacja zasobów, wyznaczenie zespołu odpowiedzialnego za wdrożenie oraz identyfikacja czynników ryzyka to kluczowe elementy tego etapu.
Konfiguracja systemu ERP i szkolenia
Kolejnym etapem jest implementacja systemu ERP. Obejmuje to instalację i konfigurację oprogramowania, dostosowanie go do potrzeb firmy oraz przeprowadzenie szkoleń dla pracowników, aby mogli oni w pełni wykorzystywać potencjał nowego systemu i efektywnie go obsługiwać.
Testowanie i optymalizacja
Po zakończeniu wdrożenia ERP powinno się przeprowadzić szczegółowe testy, aby upewnić się, że system działa poprawnie i spełnia wszystkie założenia. W przypadku wystąpienia jakichkolwiek błędów należy niezwłocznie podjąć kroki naprawcze. Optymalizacja to równie istotny etap wdrożenia systemu ERP. Firma powinna stale analizować wyniki i dostosowywać system do zmieniających się potrzeb i wymagań.
Monitorowanie i wsparcie posprzedażowe
Po pomyślnym wdrożeniu systemu ERP niezwykle ważne jest monitorowanie jego efektywności działania. Wskaźniki efektywności produkcji oraz inne wskaźniki KPI powinny być regularnie analizowane, aby upewnić się, że firma osiąga założone cele. Wsparcie posprzedażowe od dostawcy systemu ERP jest również kluczowe. Firma powinna mieć dostęp do pomocy technicznej w razie wystąpienia problemów lub pytań dotyczących systemu. W ten sposób zyskać można pewność, że optymalizacja procesów produkcyjnych przebiegnie pomyślnie i sprzyjać będzie rozwojowi firmy.
W jaki sposób oprogramowanie ERP przyczynia się do poprawy efektywności procesów produkcyjnych?
1.Centralizacja danych – klucz do sukcesu
Wdrożenie systemu ERP pozwala na centralizację danych w firmie produkcyjnej. Wszystkie informacje dotyczące planowania, zamówień, zapasów, kosztów i innych aspektów produkcji są gromadzone w jednym miejscu. Dzięki temu pracownicy i kadra zarządzająca mają łatwy dostęp do informacji, co ułatwia podejmowanie szybkich i trafnych decyzji. Centralizacja danych umożliwia również analizę wyników produkcyjnych i identyfikację obszarów, w których można wprowadzić ulepszenia, a rozliczenie produkcji krok po kroku nie sprawia trudności.
2. Integracja procesów – skuteczne zarządzanie produkcją
Systemy ERP integrują procesy produkcyjne na różnych poziomach organizacji. Wszystkie działania związane z produkcją, od zamówień klientów do dostaw surowców i finalnego produktu, są śledzone i zarządzane w jednym systemie. Dzięki temu firma produkcyjna może uniknąć niezgodności i opóźnień w produkcji, co przekłada się na zwiększenie efektywności oraz poziomu satysfakcji kontrahentów.
3. Automatyzacja operacji – oszczędność czasu i zasobów
Automatyzacja jest jednym z kluczowych efektów wprowadzenia systemu ERP. Wiele rutynowych zadań, takich jak zamawianie surowców, planowanie produkcji, monitorowanie stanu zapasów czy rozliczanie kosztów, może być zautomatyzowanych. Dzięki temu pracownicy mają więcej czasu na zadania strategiczne i podejmowanie decyzji, co przyczynia się do poprawy efektywności procesów produkcyjnych.
4. Zoptymalizowane planowanie produkcji – maksymalizacja wydajności
Dzięki oprogramowaniu ERP możliwe jest zoptymalizowanie procesu planowania produkcji. System analizuje dostępność surowców, wydajność maszyn, harmonogramy zamówień klientów oraz inne czynniki wpływające na produkcję. Na tej podstawie generuje optymalny plan produkcji, który minimalizuje czas przestoju maszyn i zmniejsza koszty produkcji. Dzięki temu firma może osiągać wyższą wydajność wytwarzania, a produkcja odbywa się płynnie.
5. Usprawnione zarządzanie zapasami – minimalizacja nadmiarów i braków
Oprogramowanie ERP umożliwia efektywne zarządzanie poziomem zapasów w firmie produkcyjnej. Dzięki analizie danych dotyczących zużycia surowców, czasu produkcji i prognoz popytu, system jest w stanie określić optymalne poziomy zapasów. Minimalizuje to ryzyko występowania nadmiaru materiałów, które wiążą się z dodatkowymi kosztami przechowywania, a jednocześnie zapobiega brakom surowców, które mogą powodować przestoje w produkcji.
6. Kontrola jakości – doskonalenie procesów produkcji
Systemy ERP pozwalają również na śledzenie jakości produktów na różnych etapach produkcji. Z ich pomocą możliwe jest otrzymywanie szczegółowych informacji na temat parametrów jakościowych, badań laboratoryjnych i szybkie identyfikowanie ewentualnych wad. Dzięki temu można wychwycić potencjalne problemy jakościowe na wczesnym etapie i podjąć działania naprawcze. Poprawa jakości produktów przekłada się finalnie na zwiększenie satysfakcji klientów oraz zmniejszenie kosztów związanych z reklamacjami i zwrotami.
7. Analiza wydajności pracowników – rozwijanie kompetencji
Oprogramowanie ERP ułatwia monitorowanie pracy pracowników. Można śledzić czas, w jakim wykonują oni określone zadania, a także ocenić jakość ich pracy. Takie dane umożliwiają efektywną ocenę wydajności pracowników i identyfikację obszarów, w których potrzebne są dodatkowe szkolenia lub wsparcie. Dzięki temu firma może skupić się na rozwoju kompetencji pracowników, co pozytywnie wpływa na wydajność i efektywność całego zespołu produkcyjnego.
8. Monitorowanie wydajności i kluczowych KPI – kontrola procesów produkcyjnych
Oprogramowanie ERP pozwala na monitorowanie wydajności i kluczowych wskaźników produkcyjnych w czasie rzeczywistym. Kierownictwo i pracownicy mają dostęp do zestawień, raportów i wskaźników, które pokazują aktualny stan produkcji oraz jej stopie zaawansowania. Dzięki temu możliwe jest szybkie wykrywanie ewentualnych problemów, awarii lub opóźnień w procesie produkcyjnym. W odpowiedzi na te sygnały, podejmowane są szybkie działania naprawcze, co przyczynia się do zminimalizowania strat i poprawy efektywności.
9. Łatwość analizy kosztów i rentowności – optymalne zarządzanie finansami
Oprogramowanie ERP umożliwia dokładne śledzenie kosztów związanych z produkcją. Dzięki temu firma może szczegółowo analizować, ile kosztuje produkcja jednostki produktu oraz które procesy generują największe wydatki. Na tej podstawie można podejmować decyzje o optymalizacji kosztów, redukcji strat czy inwestycjach w bardziej rentowne obszary produkcji. Skuteczne zarządzanie finansami przekłada się docelowo na poprawę efektywności całego procesu produkcyjnego i osiąganie lepszych wyników finansowych.
Przykłady zastosowania nowych technologii w procesach produkcyjnych
Nowoczesne technologie, takie jak analiza danych, sztuczna inteligencja (AI) i Internet Rzeczy (IoT), są coraz częściej wykorzystywane w kontekście zarządzania produkcją. Oto kilka przykładów, jak te technologie mogą wspomóc firmę produkcyjną:
1. Analiza danych:
Wprowadzenie systemu ERP pozwala na zbieranie ogromnych ilości danych dotyczących procesów produkcyjnych. Analiza tych danych pozwala na identyfikację trendów, wykrywanie problemów i podejmowanie lepszych decyzji. Przykładowo, firma produkcyjna może analizować wskaźniki efektywności produkcji, takie jak wskaźniki KPI, by lepiej zrozumieć wydajność i identyfikować obszary wymagające optymalizacji.
2. Sztuczna inteligencja (AI):
AI może być wykorzystana do przewidywania zapotrzebowania na surowce, optymalizacji planowania produkcji, a nawet do automatycznego diagnozowania problemów w procesach produkcyjnych. Wykorzystanie AI przyczynia się do skutecznego zarządzania produkcją, ograniczenia strat i minimalizacji czasu przestoju.
3. Internet Rzeczy (IoT):
Wykorzystanie IoT w firmach produkcyjnych pozwala na monitorowanie i analizę danych z różnych urządzeń i maszyn na linii produkcyjnej. To umożliwia zdalne monitorowanie i diagnozowanie problemów, a także usprawnia dynamiczne dostosowywanie procesów produkcyjnych do zmieniających się warunków.
System zarządzania produkcją kluczem do sprawnej transformacji cyfrowej
Wdrożenie systemu do zarządzania produkcją ERP jest kluczowym krokiem w cyfrowej transformacji firm produkcyjnych. Dzięki zintegrowanej platformie, centralizacji danych, integracji procesów i automatyzacji operacji, firmy mogą osiągnąć wyższą efektywność procesów produkcyjnych, zwiększyć jakość i wydajność, oraz szybciej reagować na rynkowe zmiany.
Ponadto wykorzystanie nowoczesnych technologii, takich jak analiza danych, sztuczna inteligencja i Internet Rzeczy, daje firmom dodatkowe narzędzia do optymalizacji zarządzania produkcją i osiągania przewagi konkurencyjnej.
Bez wątpienia wdrożenie systemu ERP to proces złożony i wymagający zaangażowania, jednak finalnie przynosi on wiele korzyści, które przyczyniają się do sukcesu przedsiębiorstwa produkcyjnego. Ważne jest przy tym odpowiednie planowanie, przygotowanie i wsparcie posprzedażowe, aby zagwarantować pomyślne wdrożenie i efektywne wykorzystanie systemu ERP ukierunkowane na podniesienie efektywności procesów produkcyjnych.
Źródło: www.proalpha.com/pl
Najnowsze wiadomości
Kwantowy przełom w cyberochronie - nadchodząca dekada przepisze zasady szyfrowania na nowo
Przez długi czas cyfrowe bezpieczeństwo opierało się na prostym założeniu: współczesne komputery potrzebowałyby ogromnych zasobów i wielu lat, aby złamać silne algorytmy szyfrowania. Rozwój technologii kwantowej zaczyna jednak tę regułę podważać, a eksperci przewidują, że w perspektywie 5–10 lat może nadejść „dzień zero”. Jest to moment, w którym zaawansowana maszyna kwantowa będzie w stanie przełamać większość aktualnie stosowanych zabezpieczeń kryptograficznych w czasie liczonym nie w latach, lecz w godzinach.
PSI prezentuje nową identyfikację wizualną
W ramach realizowanej strategii transformacji PSI Software SE zaprezentowała nową identyfikację wizualną. Odświeżony wizerunek w spójny sposób oddaje technologiczne zaawansowanie firmy, jej głęboką wiedzę branżową oraz silne ukierunkowanie na potrzeby klientów. Zmiany te wzmacniają pozycję PSI jako innowacyjnego lidera technologicznego w obszarze skalowalnych rozwiązań informatycznych opartych na sztucznej inteligencji i chmurze, rozwijanych z myślą o energetyce i przemyśle.
W ramach realizowanej strategii transformacji PSI Software SE zaprezentowała nową identyfikację wizualną. Odświeżony wizerunek w spójny sposób oddaje technologiczne zaawansowanie firmy, jej głęboką wiedzę branżową oraz silne ukierunkowanie na potrzeby klientów. Zmiany te wzmacniają pozycję PSI jako innowacyjnego lidera technologicznego w obszarze skalowalnych rozwiązań informatycznych opartych na sztucznej inteligencji i chmurze, rozwijanych z myślą o energetyce i przemyśle.
PROMAG S.A. rozpoczyna wdrożenie systemu ERP IFS Cloud we współpracy z L-Systems
PROMAG S.A., lider w obszarze intralogistyki, rozpoczął wdrożenie systemu ERP IFS Cloud, który ma wesprzeć dalszy rozwój firmy oraz integrację kluczowych procesów biznesowych. Projekt realizowany jest we współpracy z firmą L-Systems i obejmuje m.in. obszary finansów, produkcji, logistyki, projektów oraz serwisu, odpowiadając na rosnącą skalę i złożoność realizowanych przedsięwzięć.
F5 rozszerza portfolio bezpieczeństwa o narzędzia do ochrony systemów AI w środowiskach enterprise
F5 ogłosiło wprowadzenie dwóch nowych rozwiązań - F5 AI Guardrails oraz F5 AI Red Team - które mają odpowiedzieć na jedno z kluczowych wyzwań współczesnych organizacji: bezpieczne wdrażanie i eksploatację systemów sztucznej inteligencji na dużą skalę. Nowa oferta łączy ochronę działania modeli AI w czasie rzeczywistym z ofensy
Snowflake + OpenAI: AI bliżej biznesu
Snowflake przyspiesza wykorzystanie danych i sztucznej inteligencji w firmach, przenosząc AI z fazy eksperymentów do codziennych procesów biznesowych. Nowe rozwiązania w ramach AI Data Cloud integrują modele AI bezpośrednio z danymi, narzędziami deweloperskimi i warstwą semantyczną. Partnerstwo z OpenAI, agent Cortex Code, Semantic View Autopilot oraz rozwój Snowflake Postgres pokazują, jak budować skalowalne, bezpieczne i mierzalne wdrożenia AI w skali całej organizacji.
Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Migracja z SAP ECC na S4 HANA: Ryzyka, korzyści i alternatywne rozwiązania
W ostatnich latach wiele firm, które korzystają z systemu SAP ECC (Enterprise Central Component), stoi przed decyzją o przejściu na nowszą wersję — SAP S4 HANA. W obliczu końca wsparcia dla ECC w 2030 roku, temat ten staje się coraz bardziej aktualny. Przemiany technologiczne oraz rosnące oczekiwania związane z integracją nowych funkcji, jak sztuczna inteligencja (AI), skłaniają do refleksji nad tym, czy warto podjąć tak dużą zmianę w architekturze systemu. Przyjrzyjmy się głównym powodom, dla których firmy rozważają migrację do S4 HANA, ale także argumentom, które mogą przemawiać za pozostaniem przy dotychczasowym systemie ECC, przynajmniej na krótki okres.
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Ponad połowa cyberataków zaczyna się od błędu człowieka
Ponad 2/3 firm w Polsce odnotowała w zeszłym roku co najmniej 1 incydent naruszenia bezpieczeństwa . Według danych Unit 42, zespołu analitycznego Palo Alto Networks, aż 60% ataków rozpoczyna się od działań wymierzonych w pracowników – najczęściej pod postacią phishingu i innych form inżynierii społecznej . To pokazuje, że w systemie ochrony organizacji pracownicy są kluczowym ogniwem – i że firmy muszą nie tylko edukować, ale też konsekwentnie egzekwować zasady cyberhigieny. Warto o tym pamiętać szczególnie teraz, w październiku, gdy obchodzimy Europejski Miesiąc Cyberbezpieczeństwa.
MES - holistyczne zarządzanie produkcją
Nowoczesna produkcja wymaga precyzji, szybkości i pełnej kontroli nad przebiegiem procesów. Rosnąca złożoność zleceń oraz presja kosztowa sprawiają, że ręczne raportowanie i intuicyjne zarządzanie coraz częściej okazują się niewystarczające. Firmy szukają rozwiązań, które umożliwiają im widzenie produkcji „na żywo”, a nie z opóźnieniem kilku godzin czy dni. W tym kontekście kluczową rolę odgrywają narzędzia, które porządkują informacje i pozwalają reagować natychmiast, zamiast po fakcie.
Migracja z SAP ECC na S4 HANA: Ryzyka, korzyści i alternatywne rozwiązania
W ostatnich latach wiele firm, które korzystają z systemu SAP ECC (Enterprise Central Component), s… / Czytaj więcej
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od… / Czytaj więcej
Warsztaty analityczne i sesja discovery. Jak wygląda pierwszy etap współpracy z partnerem wdrożeniowym ERP
Wdrożenie systemu ERP to jedna z najważniejszych strategicznych decyzji, jakie może podjąć firma. T… / Czytaj więcej
ERP a modele produkcji: jak zestroić strategię z wymaganiami rynku
Czego wymagają dziś klienci firm produkcyjnych? Szybkiej realizacji zamówień, personalizacji produk… / Czytaj więcej
Standaryzacja we wdrożeniach ERP: Fundament efektywności i globalnej skali działania
Systemy ERP od lat pełnią centralną rolę w transformacji cyfrowej firm – jako platformy integrujące… / Czytaj więcej
Strategia migracji danych do nowego systemu ERP. Metody, ryzyka i najlepsze praktyki
Wdrożenie nowego systemu ERP to dla wielu firm nie tylko krok w stronę unowocze… / Czytaj więcej
