Jak podnieść wydajność? Jak ograniczyć koszty produkcji

Ta historia wydarzyła się ponad 8 lat temu, gdy popyt na samochody był duży i nikt nie przewidywał, iż - tak jak w kiepskim filmie – w pewnym momencie nastąpi poważny kryzys. Obecnie żadna firma z branży motoryzacyjnej nie może sobie pozwolić na takie „niedociągnięcia”. Choć nie jest to proste. Każdy samochód składa się z 5-8 tys. części, za których produkcję odpowiada kilkudziesięciu poddostawców. Każdy komponent musi być dostarczony na czas i bez przysłowiowej „rysy”. Jak tego dokonać?

Z kontenerami jak z samolotami

Saint Gobain Sekurit (część grupy Saint Gobain, posiadająca 44 proc. udziału w europejskim i 22 proc. w światowym rynku wyrobów szklanych) produkuje w Polsce i pozostałych 50 krajach szyby m.in. dla BMW, Renault, Volvo i Jaguara. To renomowane towarzystwo wymaga jednak szczególnej dbałości o jakość, dostępność i bezpieczeństwo. Zaniedbanie choćby jednego z tych elementów może mieć tragiczne skutki. Dlatego tak istotne było znalezienie dostawcy systemu informatycznego, który pozwoli skuteczniej kontrolować wszystkie aspekty produkcji.

Saint Gobain poszukiwało stabilnego rozwiązania, które swoim zasięgiem objęłoby zarówno zarządzanie magazynem, w tym operacje przyjęcia i wysyłki, jak i uwzględniało aspekty związane z produkcją i kontrolą jakości. Połączenie tych wszystkich elementów za pomocą jednego systemu informatycznego oznaczałoby nie tylko redukcję kosztów, ale i zapewniło ich lepszą kontrolę - wyjaśnia Michał Piątkowski, project manager Apriso, dostawcy systemu FlexNet klasy MES. System ERP ze względu na swoje ograniczenia w architekturze nie był w stanie dać większego wsparcia. – Z definicji systemy ERP służą do planowania, a nie do zarządzania produkcją i jakością w czasie rzeczywistym – dodaje Michał Piątkowski.

Nowe możliwości miał przynieść FlexNet (wdrażany jednocześnie z systemem SAP). Dzięki specjalnym czytnikom, które schodzą na poziom pojedynczej maszyny i pracownika, FlexNet jest w stanie kontrolować procesy produkcyjno-logistyczne w maksymalnym odstępie kilku-, kilkunastu minut. W ten sposób przepływ informacji między pracownikami a przełożonymi jest pełny i prowadzony w czasie rzeczywistym. Pozwala to na bieżącą kontrolę nie tylko jakości i wydajności, ale też na raportowanie rzeczywistego zużycia komponentów oraz rejestrowanie pełnej „genealogii” produktów, czyli historii powstania gotowego produktu, łącznie z weryfikacją dostawcy każdego komponentu.

Koszty w dół, wydajność w górę

Tak szerokie wsparcie miało także usprawnić zarządzanie specjalnymi rackami, czyli (reużywalnymi) kontenerami, które Saint Gobain Sekurit wykorzystuje do transportu swoich towarów. Mechanizm jest zbliżony do reguł, jakie obowiązują w lotnictwie. Im częściej samolot stoi na płycie, tym mniejsze przychody uzyskuje linia lotnicza. W zarządzaniu rackami jest podobnie. Kontenery muszą być efektywnie załadowane i jak najczęściej wykorzystywane. To jedyny sposób, by uzyskać wyraźne korzyści finansowe.

Wdrożenie systemu FlexNet przeprowadzono w zakładach dwóch typów - fabrykach produkcyjnych oraz tak zwanych Service Centers. Pierwsze z nich zajmują się przetwarzaniem. Gotowe elementy są następnie dostarczane do Service Center, gdzie uzupełniane są dodatkowe komponenty np. uszczelki.

W jednych, jak i drugich zakładach priorytetem było usprawnienie logistyki i produkcji. W pierwszym obszarze rozwiązanie oparto na funkcjonalnościach odpowiadających za przesunięcia wewnątrz magazynu, przepakowywanie materiałów i produktów oraz inwentaryzację. W ramach produkcji z kolei - ściśle połączonej z kontrolą jakości – zastosowano funkcjonalności umożliwiające śledzenie w czasie rzeczywistym nie tylko deklaracji produkcji, ale też zużytych komponentów. Przyjęte rozwiązanie umożliwiło także bieżące monitorowanie pracy maszyn i ludzi. W ten sposób dane o zasobach potrzebnych do wykonania konkretnego produktu zostały znacznie uszczegółowione. Firma może błyskawicznie wykryć np. wadliwe elementy, przyczyny odejścia od dopuszczalnych norm, nieoczekiwane przestoje lub procesy najbardziej czasochłonne. Zarządzanie tak szeroką i pewną wiedzą pozwoliło zredukować koszty produkcji - to z jednej strony, a z drugiej - znacząco podnieść wydajność każdego zakładu Saint Gobain Sekurit

Plusy unifikacji

Nie są to jednak jedyne korzyści po zakończeniu wdrożenia. W ciągu 15 miesięcy firma zestandaryzowała także kalkulację kosztów w poszczególnych zakładach.

Wcześniej sporządzenie porównań pomiędzy procesami w zakładach produkcyjnymi było niemożliwe, ponieważ poszczególne fabryki tworzyły swoje analizy inaczej – mówi Pacal Ober, Dyrektor Centrum Kompetencyjnego Saint Gobain Sekurit.

Dzisiaj wskaźniki są spójne i zunifikowane, łatwo więc rozpoznać, który zakład lepiej radzi sobie z wykonaniem konkretnych procesów.

Umożliwia to nie tylko szybsze wdrożenie sprawdzonych rozwiązań w pozostałych zakładach, ale też realne obniżenie kosztów zarządzania całą infrastrukturą informatyczną. Mając w każdym zakładzie ten sam system, aktualizacja jego funkcjonalności wiąże się wszakże z minimalnym nakładem czasowym i finansowym.

Ale nowe możliwości powinny pojawić się także w relacjach z klientami.

Znacznie dokładniejsze oszacowania kosztów przełożyły się na precyzyjniejsze ofertowanie naszych cen dla klientów, czyniąc je bardziej konkurencyjnymi na rynku – dodaje Pascal Ober.

Źródło: APRISO