Apriso Polska, krakowski oddział międzynarodowej korporacji Apriso, wdrożył nowoczesny system śledzenia przepływu materiałów w produkcji oraz wyrobów gotowych w fabryce papierosów należącej do koncernu British American Tobacco w Augustowie

Potrzeba wdrożenia systemu FlexNet wynikła z wewnętrznych, korporacyjnych wymagań dotyczących systemu MES/LES (Manufacturing Execution System, Logistic Execution System). Inspiracją była także chęć uzyskania certyfikatu MRP II. Certyfikat ten ściśle określa, że w przypadku reklamacji partii towaru należy odnaleźć źródło błędu, w związku z czym niezbędny jest system nadzorujący produkcję oraz precyzyjnie lokujący materiały i półprodukty w procesie produkcji.

Krzysztof Łukaszewicz kierownik IT ds. systemów fabrycznych, kierownik projektu, BAT

– Stosowany w firmie system SAP nie precyzował partii materiału na tak niskim poziomie i nie pozwalał ustalić, gdzie tkwiła przyczyna błędu – mówi Maciej Radecki, kierownik IT w augustowskiej fabryce i sponsor wdrożenia. – Obecnie przejmujemy część produkcji z zamykanej fabryki w Anglii i nie jest to koniec procesów konsolidacyjnych. Grupa BAT ogłosiła, że nasza fabryka będzie jedną z kilku strategicznych fabryk w Europie, co oznacza, że możemy spodziewać się dalszej rozbudowy mocy produkcyjnych, a wielkość produkcji przekroczy wkrótce 16 mld papierosów rocznie. Jednym z kluczowych aspektów zwiększania mocy produkcyjnych jest wzrost kompleksowości produkcji – dawniej produkowaliśmy 50 wariantów papierosów wyłącznie na polski rynek, obecnie produkujemy ponad 200, a musimy przygotować się na produkowanie nawet tysiąca wariantów. Taka zmiana oznacza dla nas skrócenie czasu produkcji serii produkcyjnych z kilku dni do kilku godzin. To z kolei wymaga zwiększenia efektywności przepływu materiałów w procesie produkcji.

Oczywiście rozwiązania typu MES/ LES dają inne korzyści, takie jak rzeczywiste rozliczenie zużycia materiałów (a nie z teoretycznych tabel i zestawień), kontrola magazynów z monitoringiem wydawania materiałów do produkcji i produktów do sprzedaży (w celu zachowania ważnej w procesie produkcji zasady Fi-Fo – First In-First Out).

– Szukaliśmy gotowej platformy, aby uniknąć problemów z wdrażaniem dedykowanej aplikacji – dodaje Krzysztof Łukaszewicz, kierownik IT ds. systemów fabrycznych, pełniący w przedsięwzięciu rolę kierownika projektu ze strony BAT. – Do wyboru były praktycznie tylko dwa rozwiązania – holenderski MES/LES oraz FlexNet Apriso. Wybór padł na Apriso, ponieważ takie oprogramowanie było już wdrożone w koncernie w Meksyku, a producent oferował w Polsce silne wsparcie.

– Pierwsza faza wdrożenia rozpoczęta w styczniu 2004 r. obejmowała końcówkę produkcji, czyli raportowanie wyrobów gotowych oraz obsługę magazynów wyrobów gotowych (system LES) – mówi Tadeusz Dyduch, menedżer projektu z firmy Apriso.

System FlexNet umożliwiał przygotowanie produkcji na podstawie planów z SAP, raportowanie produkcji z konsumpcją komponentów (backflush) w SAP, a także kontrolę operacji magazynowych od przyjęcia z produkcji po wysyłkę (z natychmiastową aktualizacją danych w SAP WM/MM). W grudniu 2005 r. system FlexNet został zaktualizowany
do wersji 9.3.

Łukasz Zieliński koordynator wdrożenia projektu w fabryce, BAT oznakowane i zarządzane przez system

W wyniku pierwszej fazy wdrożenia zapewniono kontrolę realizacji zleceń produkcyjnych w czasie rzeczywistym, z automatycznym zatwierdzaniem danych w systemie SAP. Etykietowanie pudeł i palet z wyrobami gotowymi (identyfikacja dwupoziomowa) odbywa się teraz automatycznie. Przekazywanie zleceń rozmieszczenia palet do magazynierów jest także zautomatyzowane (bez konieczności tworzenia i przekazywania dokumentów papierowych). Podobnie automatycznie (natychmiast) rejestrowane są w SAP wszystkie ruchy magazynowe.

– Poprawiło się zarządzanie zleceniami produkcyjnymi dla wyrobów gotowych – dodaje Tadeusz Dyduch. – Do tej pory zlecenia przekazywane były w formie papierowej lub za pomocą plików excelowych na produkcję. FlexNet usprawnił zarządzanie tymi zleceniami. Mistrz produkcji za pomocą portalu może edytować zlecenia, kontrolować ich status, realizację, przypisywać zleceniom niezbędne atrybuty. Podobnie jest z zamykaniem zleceń produkcyjnych – kiedyś były ręcznie wpisywane do SAP, obecnie dzięki FlexNet odpowiednia informacja do SAP przesyłana jest automatycznie.

Druga faza wdrożenia została zakończona w kwietniu 2006 r. Wykonano w niej wiele istotnych zmian i usprawnień istniejącego systemu. Wprowadzono kontrolę przyjęć komponentów i wszystkich ruchów magazynowych, a także kontrolę jakości komponentów z uwzględnieniem dynamicznych reguł próbkowania i różnych zestawów formularzy jakościowych (hierarchicznych).

Stworzono mechanizmy kontroli i raportowania rzeczywistego zużycia komponentów (z eliminacją backflush), raportowania produkcji (półproduktów i wyrobów gotowych), strat oraz przestojów maszyn, automatycznego rejestrowania pełnej genealogii produktów (od partii dostawcy po partię wyrobu gotowego). Uruchomiono automatyczne pobieranie danych z systemu SCADA.

Maciej Radecki kierownik działu IT w fabryce, sponsor projektu, BAT

– Wdrożenie drugiej fazy miało bezpośredni wpływ na pracę większości pracowników – mówi Łukasz Zieliński, koordynator wdrożenia ze strony BAT. – Testy akceptacyjne wymagały zaangażowania znacznej ilości zasobów, a uruchomienie systemu zajęło prawie 2 miesiące. System FlexNet wykorzystywany jest obecnie przez około 400 pracowników

W drugiej fazie w pełni zautomatyzowano obsługę magazynu materiałów i kontrolę przyjęć. Magazyn został zintegrowany z działem kontroli jakości, dzięki czemu wszystkie przyjęcia są automatycznie przekazywane do działu jakości, gdzie wypełniane są odpowiednie formularze jakościowe. Po wykonaniu niezbędnych procedur kontroli dział jakości automaŁukasz tycznie dopuszcza wydanie materiału na produkcję lub wymusza jego zablokowanie i uruchamia procedurę reklamacyjną.

Proces produkcji jest podzielony na trzy etapy – produkcji filtrów, produkcji papierosów oraz pakowania. Są one niezależne, choć powiązane technologicznie. Filtry wykonuje się na zupełnie innych maszynach niż papierosy, które są pakowane na ostatnim etapie produkcji. System zapewnia śledzenie transportu półproduktów i wyrobów gotowych oraz – w razie potrzeby – odtworzenie pełniej genealogii powstawania gotowego produktu.

Dzięki drugiej fazie wdrożenia nastąpiła automatyzacja procesu przyjęcia i identyfikacji komponentów oraz weryfikacja zgodności zamówienia z dostawą dzięki zastosowaniu standardu SSCC. W tym standardzie dostawcy BAT identyfikują swoje towary i dzięki takiemu oznaczeniu operatorzy nie muszą ręcznie wprowadzać kodów, ale skanują je z palet, a system weryfikuje zgodność materiału z zamówieniem, automatycznie zlicza oraz rejestruje partię dostawcy. – W związku z tym musieliśmy wymusić pewien standard etykietowania dostarczanych materiałów – dodaje Krzysztof Łukaszewicz. – Jest ich około 100, dlatego przekonanie wszystkich dostawców do takiego systemu oznaczeń wymagało sporo zabiegów. na polskim rynku Wdrożenia

To rozwiązanie zapewniło weryfikację danych – nie trzeba się martwić, że operator popełni błąd, wpisując dane do SAP, bo informacje są skanowane bezpośrednio z etykiet i natychmiast weryfikowane pod względem formalnym i merytorycznym (np. przez porównanie z zamówieniem).

Poprawił się także przepływ informacji pomiędzy planistami SAP a działem produkcji dzięki automatycznemu wprowadzaniu danych. Automatycznie generowane są zamówienia uzupełnień tych komponentów, których stan w produkcji osiągnął poziom minimalny. Automatycznie weryfikowana jest zgodność stosowanych komponentów ze specyfikacją produktu (BOM). Obecnie kontrola realizacji zleceń produkcyjnych oraz zużycia komponentów następuje w czasie rzeczywistym (co, kiedy, gdzie i w jakiej ilości).

Tadeusz Dyduch, menedżer projektu z firmy Apriso

W trzecim etapie wdrożenia przewiduje się ściślejszą integrację systemu FlexNet z maszynami (przez sterowniki PLC). Na razie informacje są pobierane wyłącznie z systemu SCADA, a w przyszłości będą także pobierane i przesyłane bezpośrednio do sterowników urządzeń. Umożliwi to ściślejszą kontrolę produkcji z poziomu systemu FlexNet. Przewiduje się także wykorzystanie FlexNet do obsługi laboratoriów i kontroli jakości, czyli jako systemu klasy LIMS (Laboratory Information Management System). Będzie możliwe „spięcie” urządzeń laboratoryjnych z produkcyjnymi oraz zarządzanie próbkami.

Planuje się także zinformatyzowanie części fabryki produkującej krajankę – półprodukt do produkcji papierosów. Wtedy cała produkcja i logistyka będzie kompleksowo objęta systemem MES/LES.