Czasami pozwalają także na planowanie pracy oraz tworzenie harmonogramów. Wysiłek wkładany w rejestrację powyższych danych jest często niweczony brakiem aktualnych informacji o stanie realizacji poszczególnych zleceń, powstałych zatorach, wadach itp. problemach. Prowadzi to między innymi do następujących zdarzeń:
-
brak informacji o rzeczywistych możliwościach przerobowych danych stanowisk pracy;
-
częste przekraczanie terminów realizacji zamówienia;
-
brak koordynacji z magazynem materiałów, który na czas powinien zabezpieczyć i dostarczyć potrzebny do produkcji danego zlecenia materiał;
-
brak informacji o stanie realizacji zamówienia;
-
pomyłki przy kompletacji wysyłek.
Możliwości doskonalenia problemów
Proponowany system komputerowy działający na urządzeniach przenośnych, ma za zadanie rejestrowanie i udostępnianie w czasie rzeczywistym informacji na temat produkcji elementów zgodnie ze zleceniem produkcyjnym. Jego dodatkową cechą ma być jak najmniejsza pracochłonność oraz prostota.
Poniższy przykład przedstawia jedną z możliwości zastosowania systemu ProTrace do rejestracji informacji o stanie realizacji produkcji.
Architektura sprzętowo-programowa systemu
System ProTrace bazuje na heterogenicznej architekturze sprzętowej, w skład której wchodzą następujące urządzenia:
Proponowany system komputerowy działający na urządzeniach przenośnych, ma za zadanie rejestrowanie i udostępnianie w czasie rzeczywistym informacji na temat produkcji elementów zgodnie ze zleceniem produkcyjnym. Jego dodatkową cechą ma być jak najmniejsza pracochłonność oraz prostota.
Poniższy przykład przedstawia jedną z możliwości zastosowania systemu ProTrace do rejestracji informacji o stanie realizacji produkcji.
Architektura sprzętowo-programowa systemu
System ProTrace bazuje na heterogenicznej architekturze sprzętowej, w skład której wchodzą następujące urządzenia:
|
|
Wszystkie elementy systemu ProTrace działają pod kontrolą systemu operacyjnego z rodziny MS Windows. Serwer aplikacji do przechowywania danych wykorzystuje serwer bazy danych MS SQL Server 2000 (lub jego darmową wersję MSDE2000).
Opis przebiegu procesów objętych systemem ProTrace W przedsiębiorstwie produkowane są wyroby, które w procesie wytwarzania poddawane są kolejnym etapom obróbki. Dla każdego wyrobu zdefiniowana jest lista operacji oraz zużywane w tej operacji materiały. Na podstawie wprowadzonych zamówień i harmonogramów pracy w systemie MRP/ERP generowana jest karta produkcyjna. Każda karta zawiera następujące informacje, które automatycznie importowane są z systemu MRP/ERP do ProTrace: |
|
Karty pracy są systematycznie drukowane i przekazywane do odpowiednich miejsc znajdujących się na obszarze produkcji. Miejsca produkcyjne, na których rejestrować będziemy zdarzenia produkcyjne oznakowane są unikalnymi kodami kreskowymi identyfikującymi dane stanowisko pracy – kod miejsca. W przypadku gdy dane zdarzenie produkcyjne nie rejestrujemy do danego miejsca lecz do danej brygady, która wykonuje prace to także każda brygada posiada swój unikalny identyfikator z kodem kreskowym – kod brygady.
Od tego momentu funkcje systemu ProTrace wykonywane są na terminalach przenośnych przez pracowników produkcyjnych.Karty pracy są systematycznie drukowane i przekazywane do odpowiednich miejsc znajdujących się na obszarze produkcji. Miejsca produkcyjne, na których rejestrować będziemy zdarzenia produkcyjne oznakowane są unikalnymi kodami kreskowymi identyfikującymi dane stanowisko pracy – . W przypadku gdy dane zdarzenie produkcyjne nie rejestrujemy do danego miejsca lecz do danej brygady, która wykonuje prace to także każda brygada posiada swój unikalny identyfikator z kodem kreskowym – .Od tego momentu funkcje systemu ProTrace wykonywane są na terminalach przenośnych przez pracowników produkcyjnych.
Realizowane funkcje na komputerze przenośnym (terminalu)
Rozpoczęcie i zakończenie pracy pracownika
Każdy pracownik ma swój identyfikator z jednoznacznym kodem kreskowym określającym numer pracownika – kod pracownika. Rozpoczynając pracę pracownika skanuje własny kod kreskowy (system automatycznie rozpoznaje, że uruchamiana jest funkcja rozpoczęcia pracy). Następnie skanowany jest kod miejsca lub kod brygady. W ten sposób do systemu przekazywana jest informacja kto i od kiedy pracuje na danym stanowisku lub w danej brygadzie. W przypadku gdy dany pracownik w trakcie pracy zmienia stanowisko pracy lub brygadę to ponawia skanowanie swojego kodu, a następnie nowego miejsca lub brygady. System automatycznie rejestruje fakt zakończenia pracy na poprzednim stanowisku i rozpoczęcie na nowym. Zakończenie pracy przez pracownika odbywa się poprzez zeskanowanie kodu pracownika i wybranie opcji zakończ pracę.
Pobranie karty pracy - rozpoczęcie realizacji zlecenia
Pierwszym etapem rejestracji zdarzeń produkcyjnych jest rejestracja pobrania do realizacji nowej, przygotowanej karty pracy. Użytkownik wybiera na terminalu funkcję pobranie karty pracy, a następnie skanuje kody kart, które pobrał do realizacji. W ten sposób rejestrowane jest zdarzenie pobrania danej karty pracy wraz z informacją kto (osoba zalogowana na terminalu) i o której godzinie (czas pobierany automatycznie z systemu) pobrał daną kartę. Operacje pobierania kart i przekazywania do produkcji (funkcja poniżej) wykonuje najczęściej kierownik produkcji. Karta dostaje status produkcja rozpoczęta.
Przekazanie karty do produkcji na dane stanowisko pracy
Następnym etapem pracy jest przekazanie karty do produkcji (na stanowisko wg listy operacji). Osoba zarządzająca roznosi karty pracy na poszczególne stanowiska zostawiając określoną kartę na danym stanowisku w wyznaczonym miejscu - karty do realizacji. Skanując kod stanowiska pracy (lub brygady), a następnie kod karty pracy do systemu przekazywana jest informacja, że daną kartę pracy przekazano do realizacji na danym stanowisku. Karta dostaje status przekazano na stanowisko X.
Analogicznie odbywa się przekazanie karty na kolejne stanowiska pracy. W ten sposób przesyłana jest do systemu informacja, że dana karta została przekazana do realizacji na danym stanowisku. Karta podąża wraz z wyprodukowanymi i obrobionymi w danej operacji wyrobami.
Rozpoczęcie i zakończenie produkcji danej operacji
Możliwe jest rejestrowanie rozpoczęcia i zakończenia realizacji danej operacji na konkretnym stanowisku. Pracownik na stanowisku pobiera kolejną kartę z miejsca karta do realizacji, wybiera na terminalu funkcję rozpoczęcie i skanuje kod karty. Analogicznie wybierając funkcję zakończenie i skanując kod karty odbywa się rejestrowanie faktu zakończenia realizacji operacji. Wówczas karta przekładana jest w miejsce karty zrealizowane. W ten sposób w systemie rejestrowany jest moment rozpoczęcia i zakończenia realizacji danej operacji i tym samym czas jej trwania. Karta dostaje status rozpoczęto/zakończono operację na stanowisku X.
W przypadku gdy dla niektórych operacji rejestracja rozpoczęcia i zakończenia operacji jest zbyt czasochłonna a dokładność czasów nie jest krytyczna można pominąć rejestrację tych zdarzeń. W takim wypadku rozpoczęcie jest równoznaczne z przekazaniem karty na stanowisko, zaś przekazanie karty na następne stanowisko jest równoznaczne z zakończeniem operacji na poprzednim stanowisku i operacje te rejestrowane są w systemie automatycznie.
Zakończenie produkcji elementu – kontrola jakości
Po wykonaniu ostatniej operacji na karcie pracy następuje przekazanie wyrobów wraz z kartą do ostatecznej kontroli jakości. Analogicznie jak w punkcie C następuje przekazanie na stanowisko kontroli jakości (podobnie jak opisano w punkcie D może odbyć się rejestracja zdarzenia rozpoczęcie i zakończenia kontroli jakości). Dla kontroli jakości zdefiniowany został słownik wad. Zawiera on następujące pozycje: wyrób poprawny, do poprawy, do złomowania. Każda pozycja w słowniku ma swój kod wydrukowany w kodzie kreskowym. Po dokonanej kontroli użytkownik skanuje jeden z tych kodów i następnie kod karty przekazując w ten sposób do systemu informacje czy produkcja została wykonana poprawnie - karta dostaje status zakończona poprawnie. Jeśli produkcja wymaga poprawek karta dostaje status do poprawki. Wówczas kierownik podejmuje decyzje jakie operacje i kiedy należy poprawić. Wyprodukowany element może nadawać się do złomowania. Wtedy produkcję należy powtórzyć. W takim przypadku karta dostaje status produkcja złomowana. Kierownik podejmuje decyzje czy wygenerować następną kartę pracy.
Znakowanie elementów
W ramach jednej karty może być produkowanych jeden lub wiele różnych wyrobów. W przypadku niektórych istnieje możliwość znakowania poszczególnych wyrobów unikalnym kodem kreskowym. Znakowanie pozwala w przyszłości odnaleźć każdy tak oznakowany wyrób i dowiedzieć się kiedy, w ramach jakiego zlecenia, na jakim stanowisku i przez kogo był wyprodukowany. Wyroby mogą być znakowane na dowolnym etapie produkcji w zależności od specyfiki wykonywanych operacji.
Do znakowania stosuje się wydrukowane wcześniej etykiety z unikalnymi kodami kreskowymi. W celu oznakowania użytkownik pobiera jedną (dowolną) z przygotowanych etykiet, nakleja ją na wyrób, skanuje jej kod i następnie kod karty w ramach której wyrób ten jest wyprodukowany. W ten sposób w systemie do naklejonego kodu zostaje przypisana cała historia operacji, która związana jest z kartą. Jeśli przy następnych operacjach wyrób podąża wraz z kartą i rejestrujemy następne zdarzenia do karty wówczas w systemie historia tych zdarzeń dopisuje się do oznakowanego wyrobu.
Operację taką można także zastosować do podziału karty na dwie lub więcej części i śledzić wykonane kolejnych prac/transakcji oddzielnie dla każdego elementu/części tak jak każdej karty.
Pakowanie wyrobów do wysyłki
Po zakończeniu produkcji wyroby są pakowane i przygotowywane do wysyłki. Z systemu MRP/ERP drukowana jest etykieta z informacjami dla klienta. Etykieta ta posiada unikalny kod kreskowy. Użytkownik rozpoczynając pakowanie skanuje kod etykiety wysyłkowej, następnie skanuje kody kart produkcyjnych (jeśli wszystkie elementy z danej karty pakuje) lub etykiety naklejone na poszczególne kompletowane wyroby. Do systemu przekazywane są informacje, które elementy zostały zapakowane do danej wysyłki. System może także sprawdzać i sygnalizować czy pakowany element przeszedł pomyślnie kontrolę jakości lub czy do wysyłki pakowane są poprawne elementy z tego samego zamówienia klienta.
Od tego momentu funkcje systemu ProTrace wykonywane są na terminalach przenośnych przez pracowników produkcyjnych.Karty pracy są systematycznie drukowane i przekazywane do odpowiednich miejsc znajdujących się na obszarze produkcji. Miejsca produkcyjne, na których rejestrować będziemy zdarzenia produkcyjne oznakowane są unikalnymi kodami kreskowymi identyfikującymi dane stanowisko pracy – . W przypadku gdy dane zdarzenie produkcyjne nie rejestrujemy do danego miejsca lecz do danej brygady, która wykonuje prace to także każda brygada posiada swój unikalny identyfikator z kodem kreskowym – .Od tego momentu funkcje systemu ProTrace wykonywane są na terminalach przenośnych przez pracowników produkcyjnych.
Realizowane funkcje na komputerze przenośnym (terminalu)
Rozpoczęcie i zakończenie pracy pracownika
Każdy pracownik ma swój identyfikator z jednoznacznym kodem kreskowym określającym numer pracownika – kod pracownika. Rozpoczynając pracę pracownika skanuje własny kod kreskowy (system automatycznie rozpoznaje, że uruchamiana jest funkcja rozpoczęcia pracy). Następnie skanowany jest kod miejsca lub kod brygady. W ten sposób do systemu przekazywana jest informacja kto i od kiedy pracuje na danym stanowisku lub w danej brygadzie. W przypadku gdy dany pracownik w trakcie pracy zmienia stanowisko pracy lub brygadę to ponawia skanowanie swojego kodu, a następnie nowego miejsca lub brygady. System automatycznie rejestruje fakt zakończenia pracy na poprzednim stanowisku i rozpoczęcie na nowym. Zakończenie pracy przez pracownika odbywa się poprzez zeskanowanie kodu pracownika i wybranie opcji zakończ pracę.
Pobranie karty pracy - rozpoczęcie realizacji zlecenia
Pierwszym etapem rejestracji zdarzeń produkcyjnych jest rejestracja pobrania do realizacji nowej, przygotowanej karty pracy. Użytkownik wybiera na terminalu funkcję pobranie karty pracy, a następnie skanuje kody kart, które pobrał do realizacji. W ten sposób rejestrowane jest zdarzenie pobrania danej karty pracy wraz z informacją kto (osoba zalogowana na terminalu) i o której godzinie (czas pobierany automatycznie z systemu) pobrał daną kartę. Operacje pobierania kart i przekazywania do produkcji (funkcja poniżej) wykonuje najczęściej kierownik produkcji. Karta dostaje status produkcja rozpoczęta.
Przekazanie karty do produkcji na dane stanowisko pracy
Następnym etapem pracy jest przekazanie karty do produkcji (na stanowisko wg listy operacji). Osoba zarządzająca roznosi karty pracy na poszczególne stanowiska zostawiając określoną kartę na danym stanowisku w wyznaczonym miejscu - karty do realizacji. Skanując kod stanowiska pracy (lub brygady), a następnie kod karty pracy do systemu przekazywana jest informacja, że daną kartę pracy przekazano do realizacji na danym stanowisku. Karta dostaje status przekazano na stanowisko X.
Analogicznie odbywa się przekazanie karty na kolejne stanowiska pracy. W ten sposób przesyłana jest do systemu informacja, że dana karta została przekazana do realizacji na danym stanowisku. Karta podąża wraz z wyprodukowanymi i obrobionymi w danej operacji wyrobami.
Rozpoczęcie i zakończenie produkcji danej operacji
Możliwe jest rejestrowanie rozpoczęcia i zakończenia realizacji danej operacji na konkretnym stanowisku. Pracownik na stanowisku pobiera kolejną kartę z miejsca karta do realizacji, wybiera na terminalu funkcję rozpoczęcie i skanuje kod karty. Analogicznie wybierając funkcję zakończenie i skanując kod karty odbywa się rejestrowanie faktu zakończenia realizacji operacji. Wówczas karta przekładana jest w miejsce karty zrealizowane. W ten sposób w systemie rejestrowany jest moment rozpoczęcia i zakończenia realizacji danej operacji i tym samym czas jej trwania. Karta dostaje status rozpoczęto/zakończono operację na stanowisku X.
W przypadku gdy dla niektórych operacji rejestracja rozpoczęcia i zakończenia operacji jest zbyt czasochłonna a dokładność czasów nie jest krytyczna można pominąć rejestrację tych zdarzeń. W takim wypadku rozpoczęcie jest równoznaczne z przekazaniem karty na stanowisko, zaś przekazanie karty na następne stanowisko jest równoznaczne z zakończeniem operacji na poprzednim stanowisku i operacje te rejestrowane są w systemie automatycznie.
Zakończenie produkcji elementu – kontrola jakości
Po wykonaniu ostatniej operacji na karcie pracy następuje przekazanie wyrobów wraz z kartą do ostatecznej kontroli jakości. Analogicznie jak w punkcie C następuje przekazanie na stanowisko kontroli jakości (podobnie jak opisano w punkcie D może odbyć się rejestracja zdarzenia rozpoczęcie i zakończenia kontroli jakości). Dla kontroli jakości zdefiniowany został słownik wad. Zawiera on następujące pozycje: wyrób poprawny, do poprawy, do złomowania. Każda pozycja w słowniku ma swój kod wydrukowany w kodzie kreskowym. Po dokonanej kontroli użytkownik skanuje jeden z tych kodów i następnie kod karty przekazując w ten sposób do systemu informacje czy produkcja została wykonana poprawnie - karta dostaje status zakończona poprawnie. Jeśli produkcja wymaga poprawek karta dostaje status do poprawki. Wówczas kierownik podejmuje decyzje jakie operacje i kiedy należy poprawić. Wyprodukowany element może nadawać się do złomowania. Wtedy produkcję należy powtórzyć. W takim przypadku karta dostaje status produkcja złomowana. Kierownik podejmuje decyzje czy wygenerować następną kartę pracy.
Znakowanie elementów
W ramach jednej karty może być produkowanych jeden lub wiele różnych wyrobów. W przypadku niektórych istnieje możliwość znakowania poszczególnych wyrobów unikalnym kodem kreskowym. Znakowanie pozwala w przyszłości odnaleźć każdy tak oznakowany wyrób i dowiedzieć się kiedy, w ramach jakiego zlecenia, na jakim stanowisku i przez kogo był wyprodukowany. Wyroby mogą być znakowane na dowolnym etapie produkcji w zależności od specyfiki wykonywanych operacji.
Do znakowania stosuje się wydrukowane wcześniej etykiety z unikalnymi kodami kreskowymi. W celu oznakowania użytkownik pobiera jedną (dowolną) z przygotowanych etykiet, nakleja ją na wyrób, skanuje jej kod i następnie kod karty w ramach której wyrób ten jest wyprodukowany. W ten sposób w systemie do naklejonego kodu zostaje przypisana cała historia operacji, która związana jest z kartą. Jeśli przy następnych operacjach wyrób podąża wraz z kartą i rejestrujemy następne zdarzenia do karty wówczas w systemie historia tych zdarzeń dopisuje się do oznakowanego wyrobu.
Operację taką można także zastosować do podziału karty na dwie lub więcej części i śledzić wykonane kolejnych prac/transakcji oddzielnie dla każdego elementu/części tak jak każdej karty.
Pakowanie wyrobów do wysyłki
Po zakończeniu produkcji wyroby są pakowane i przygotowywane do wysyłki. Z systemu MRP/ERP drukowana jest etykieta z informacjami dla klienta. Etykieta ta posiada unikalny kod kreskowy. Użytkownik rozpoczynając pakowanie skanuje kod etykiety wysyłkowej, następnie skanuje kody kart produkcyjnych (jeśli wszystkie elementy z danej karty pakuje) lub etykiety naklejone na poszczególne kompletowane wyroby. Do systemu przekazywane są informacje, które elementy zostały zapakowane do danej wysyłki. System może także sprawdzać i sygnalizować czy pakowany element przeszedł pomyślnie kontrolę jakości lub czy do wysyłki pakowane są poprawne elementy z tego samego zamówienia klienta.
Najnowsze wiadomości
Kwantowy przełom w cyberochronie - nadchodząca dekada przepisze zasady szyfrowania na nowo
Przez długi czas cyfrowe bezpieczeństwo opierało się na prostym założeniu: współczesne komputery potrzebowałyby ogromnych zasobów i wielu lat, aby złamać silne algorytmy szyfrowania. Rozwój technologii kwantowej zaczyna jednak tę regułę podważać, a eksperci przewidują, że w perspektywie 5–10 lat może nadejść „dzień zero”. Jest to moment, w którym zaawansowana maszyna kwantowa będzie w stanie przełamać większość aktualnie stosowanych zabezpieczeń kryptograficznych w czasie liczonym nie w latach, lecz w godzinach.
PSI prezentuje nową identyfikację wizualną
W ramach realizowanej strategii transformacji PSI Software SE zaprezentowała nową identyfikację wizualną. Odświeżony wizerunek w spójny sposób oddaje technologiczne zaawansowanie firmy, jej głęboką wiedzę branżową oraz silne ukierunkowanie na potrzeby klientów. Zmiany te wzmacniają pozycję PSI jako innowacyjnego lidera technologicznego w obszarze skalowalnych rozwiązań informatycznych opartych na sztucznej inteligencji i chmurze, rozwijanych z myślą o energetyce i przemyśle.
W ramach realizowanej strategii transformacji PSI Software SE zaprezentowała nową identyfikację wizualną. Odświeżony wizerunek w spójny sposób oddaje technologiczne zaawansowanie firmy, jej głęboką wiedzę branżową oraz silne ukierunkowanie na potrzeby klientów. Zmiany te wzmacniają pozycję PSI jako innowacyjnego lidera technologicznego w obszarze skalowalnych rozwiązań informatycznych opartych na sztucznej inteligencji i chmurze, rozwijanych z myślą o energetyce i przemyśle.
PROMAG S.A. rozpoczyna wdrożenie systemu ERP IFS Cloud we współpracy z L-Systems
PROMAG S.A., lider w obszarze intralogistyki, rozpoczął wdrożenie systemu ERP IFS Cloud, który ma wesprzeć dalszy rozwój firmy oraz integrację kluczowych procesów biznesowych. Projekt realizowany jest we współpracy z firmą L-Systems i obejmuje m.in. obszary finansów, produkcji, logistyki, projektów oraz serwisu, odpowiadając na rosnącą skalę i złożoność realizowanych przedsięwzięć.
F5 rozszerza portfolio bezpieczeństwa o narzędzia do ochrony systemów AI w środowiskach enterprise
F5 ogłosiło wprowadzenie dwóch nowych rozwiązań - F5 AI Guardrails oraz F5 AI Red Team - które mają odpowiedzieć na jedno z kluczowych wyzwań współczesnych organizacji: bezpieczne wdrażanie i eksploatację systemów sztucznej inteligencji na dużą skalę. Nowa oferta łączy ochronę działania modeli AI w czasie rzeczywistym z ofensy
Snowflake + OpenAI: AI bliżej biznesu
Snowflake przyspiesza wykorzystanie danych i sztucznej inteligencji w firmach, przenosząc AI z fazy eksperymentów do codziennych procesów biznesowych. Nowe rozwiązania w ramach AI Data Cloud integrują modele AI bezpośrednio z danymi, narzędziami deweloperskimi i warstwą semantyczną. Partnerstwo z OpenAI, agent Cortex Code, Semantic View Autopilot oraz rozwój Snowflake Postgres pokazują, jak budować skalowalne, bezpieczne i mierzalne wdrożenia AI w skali całej organizacji.
Najnowsze artykuły
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to właśnie te czynniki coraz częściej decydują o przewadze konkurencyjnej firm. Nawet drobne pomyłki w ewidencji stanów magazynowych, błędy przy przyjmowaniu dostaw czy nieprawidłowe rozmieszczenie towarów, mogą skutkować poważnymi stratami finansowymi i opóźnieniami w realizacji zamówień. W jaki sposób nowoczesne rozwiązania do zarządzania pomagają unikać takich sytuacji? Czym właściwie różni się tradycyjny system magazynowy od zaawansowanych rozwiązań klasy WMS (ang. Warehouse Management System)? I w jaki sposób inteligentne zarządzanie procesami magazynowymi realnie usprawnia codzienną pracę setek firm?
Migracja z SAP ECC na S4 HANA: Ryzyka, korzyści i alternatywne rozwiązania
W ostatnich latach wiele firm, które korzystają z systemu SAP ECC (Enterprise Central Component), stoi przed decyzją o przejściu na nowszą wersję — SAP S4 HANA. W obliczu końca wsparcia dla ECC w 2030 roku, temat ten staje się coraz bardziej aktualny. Przemiany technologiczne oraz rosnące oczekiwania związane z integracją nowych funkcji, jak sztuczna inteligencja (AI), skłaniają do refleksji nad tym, czy warto podjąć tak dużą zmianę w architekturze systemu. Przyjrzyjmy się głównym powodom, dla których firmy rozważają migrację do S4 HANA, ale także argumentom, które mogą przemawiać za pozostaniem przy dotychczasowym systemie ECC, przynajmniej na krótki okres.
Jak maksymalizować zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP?
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.
Ponad połowa cyberataków zaczyna się od błędu człowieka
Ponad 2/3 firm w Polsce odnotowała w zeszłym roku co najmniej 1 incydent naruszenia bezpieczeństwa . Według danych Unit 42, zespołu analitycznego Palo Alto Networks, aż 60% ataków rozpoczyna się od działań wymierzonych w pracowników – najczęściej pod postacią phishingu i innych form inżynierii społecznej . To pokazuje, że w systemie ochrony organizacji pracownicy są kluczowym ogniwem – i że firmy muszą nie tylko edukować, ale też konsekwentnie egzekwować zasady cyberhigieny. Warto o tym pamiętać szczególnie teraz, w październiku, gdy obchodzimy Europejski Miesiąc Cyberbezpieczeństwa.
MES - holistyczne zarządzanie produkcją
Nowoczesna produkcja wymaga precyzji, szybkości i pełnej kontroli nad przebiegiem procesów. Rosnąca złożoność zleceń oraz presja kosztowa sprawiają, że ręczne raportowanie i intuicyjne zarządzanie coraz częściej okazują się niewystarczające. Firmy szukają rozwiązań, które umożliwiają im widzenie produkcji „na żywo”, a nie z opóźnieniem kilku godzin czy dni. W tym kontekście kluczową rolę odgrywają narzędzia, które porządkują informacje i pozwalają reagować natychmiast, zamiast po fakcie.
Qguar WMS w Maspex: jak automatyzacja magazynu w Olsztynku buduje przewagę logistyczną
Wdrożenie systemu Qguar WMS w zautomatyzowanym centrum dystrybucyjnym Maspex w Olsztynku pozwoliło… / Czytaj więcej
Jak Qguar WMS i Qguar MFC podwoiły wydajność centrum logistycznego Grupy Tubądzin
Rosnące wolumeny zamówień, presja na krótsze terminy dostaw i coraz większa złożoność asortymentu p… / Czytaj więcej
Teneum WMS w dystrybucji opakowań – 90% mniej reklamacji i szybsze wdrożenie pracowników
Wyzwania związane z efektywną obsługą wielokanałowej sprzedaży i rozwojem kanału e-Commerce spowodo… / Czytaj więcej
Intermal Opakowania zwiększa efektywność magazynu z systemem Teneum WMS
Firma Intermal Opakowania to czołowy dystrybutor opakowań jednorazowych, chemii gospodarczej i prof… / Czytaj więcej
Jak o połowę skrócić proces przygotowania wysyłki towaru do klienta?
Wdrożenie aplikacji Symfonia Mobilny Magazyn w spółce Highway Automotive to przykład na to, jak zaa… / Czytaj więcej
System Feniks WMS w Centrum Dystrybucyjnym Tadmar
Firma Tadmar to ogólnopolska sieć ponad 40-stu hurtowni działających w branży technik grzewczych, s… / Czytaj więcej
